wavecross2

1. 1x3x5 를 지켜 균등 설치 할것

2. 입수와 출수의 온도 차이가 3도 이상 나지 않토록할 것

3. 설계 우선순위는 밀핀보다 우선이다.

4. 케비티에서 최소 10미리 떨어지도록 한다

5. 큰 홀 한개 보다 작은 홀 여려개가 효율적이다

6. 고정측이 가동측 보다 많은 냉각수 홀을 필요로 한다

7. 고정측과 가동측은 별개로 운영한다

8.  금형온도가 높은 스프루부터 먼저 냉매가 입수되도록 한다

만약 그냥 로크웰 경도시험에 대해 물어보면 

 로크웰 경도 시험 방법은 15종류의 시험이 가능 

 압입자는 5종류 (다이야몬드 원추,  강구 1.58 , 3.17 , 6.35 , 12.7  )

첨삭내용 >>>>

• 측정자를 압입자 로 바꾸자 !!!!! 
• 대면각을 꼭지각으로 바꾸자 !!!!! ( 대면각은 비스커스  ) 
• 부여를 가압으로 바꾸자 !!!!!
• 추가내용 : 측정압은 60kg, 100kg, 150kg 이 있다.

4.9일 시험 기재내용  ,  7분소요 >>>>>>

1. 로크웰 C  스케일 

 1) 측정자 : 다이야몬드 대면각 120도 지름 0.2mm 

 2) 측정법 : 150Kg/㎠ ( 초압 10Kg/㎠)

 3) 측정재료는 열처리강을 주로 측정 

2. 측정방법 

 1) 측정재료 고정

 2) 초압 10Kg 으로 시작

 3) 측정압 140Kg 부여 

 4) 총 150Kg 

 5) 측정 해체후 깊이를 HrC로 환산 

3. 로크웰 B 스케일 

 1) 측정자 : 강구 1.5mm 

 2) 측정압 : 150Kg/㎠

 3) 측정재료는 주로 비열처리 강에 적용한다. 

 4) 측정치는 HrB로 표기한다. 

-끝-

4.6일 기록 >>>>>>

로크웰 시험은  가장 많이 사용하는 시험방법이다, 그중에 B, C 스케일이 많이 쓰인다.

B SCALE - 지름 1.588  강구 ( 스틸볼 ) 가 압입에 사용된다,

C SCALE - 선단각 120도 지름 0.2 미리의 다이야몬드가 압입에 사용된다,

B SCALE 은 열처리가 되지 않은 구조용강이나 구조용탄소강에 쓰인다.

C SCALE 은 열처리가 진행된 합금탄소강이나 합금다이스강에 쓰인다.

C 스케일 시험 방법 ( 시험하중 150KG )

재료을 고정한다,

10KG 의 예비 하중을 가한다.

시험하중 150KG 되도록 140KG 을 가한다

하중을 제거한다,

압입 흔적 깊이을 경도로 환산한다,

절삭유제 선정에 대한 정해진 규칙이나 공식은 없으며, 일반적으로 절삭속도가 빨라질수록 절삭유제의 효과는 감소한다.

피삭재의 절삭성, 가공의 종류 및 가혹한 정도, 공구 재질 및 형상, 비용 등을 고려하여 절삭유를 선정하고 실지 시험 적용을 통해 적합성을 확인해야 된다.

절삭유제는 공구 수명, 공작물 표면거칠기 등에 많은 영향을 미치므로 신중하게 검토할 필요가 있다.

1) 강의 절삭

초경 공구로 고속 선삭 가공시는 건식 절삭 또는 수용성 절삭유제 사용이 유리

초경 리머 사용시는 활성 극압 첨가제 함유 절삭유제가 효과적

공구강 등 고경도강의 가공시는 유화 염화유가 효과적

2) 스테인리스 강의 절삭

일반적인 선삭, 밀링에는 극압첨가제 함유된 수용성 절삭유제(W2종 2호)가 효과적

브로우칭, 나사 가공, 리이밍 등에는 유화 염화유가 효과적

3) 동합금

동합금은 활성 극압첨가제가 첨가된 절삭유제 사용시 변색이 됨.

대부분의 일반적인 가공에는 W2종 3호 사용

가혹한 조건에서 가공시 비수용성 절삭유제 사용

4) 알루미늄 합금

일반적으로 건식 절삭하거나, 냉각 기능이 우수한 W2종 3호 사용

5) 주철

일반적으로 건식 절삭

공구 수명 연장을 위해 W2종 1호 (Synthetic Type 또는 Semi-Synthetic Type) 사용 추천

미세한 칩 가루 발생으로 기계나 공작물이 지저분해지므로, 세정 효과 측면에서도 사용

6) 마그네슘 가공에의 적용

마그네슘 가공시 영국에서는 절삭유제를 사용하지 않는 경우가 많지만, 미국에서는 일반적으로 사용하고 있다.

수분이 함유된 절삭유제 사용시 칩과 물과의 반응으로 방출된 수소가스로 화재가 발생할 수 있으므로 반드시 물을 포함하지 않은 기름 (Unhydrous Oil)을 사용해야 된다.

단, 수소가스 발생을 감소시키는 억제제를 포함한 수용성 절삭유제는 사용할 수 있다.

7) 연마

일반적으로 수용성 절삭유제 W2종이 사용된다.

비수용성 절삭유제는 주로 비트리파이드 결합제를 사용한 연삭숫돌에 적용하며, 결합제가 고무나 쉘락인 경우에는 사용하지 않는다.

단, 증발한 절삭유제 증기에 연마 불꽃으로 불이 붙을 수 있으므로, 연마 불꽃이 발생하지 않도록 연마 숫돌 밑으로 2차 유로를 만드는 등의 대책이 필요하다.

동물성 유지가 포함되지 않은 유제는 눈막힘(Loading) 우려가 있으므로 주의한다.

8) 브로우칭

강계 재료에 적용시 유황계 극압첨가제가 함유된 비수용성 절삭유제가 윤활과 충격하중 흡수를 목적으로 사용된다.

가벼운 브로우칭 작업에는 수용성 절삭유제도 사용된다.

9) 탭 작업

유황계 극압첨가제를 포함한 비수용성 절삭유제가 알루미늄을 제외한 다른 재료의 탭핑에 사용된다.

단, 가공후 변색 방지를 위해 솔벤트로 방청처리가 필요하다.

10) 초경합금 공구에의 적용

일반적인 가공에는 수용성 절삭유제 W2종이 사용된다.

단, 공구 수명 개선 효과는 고속도강 공구에 비해 아주 작고, 초경은 열충격에 약하므로 절인부에 균열이 생길 수 있다.

공구 상면과 병행해 추가로 공구 여유면에 절삭유제를 공급하는 등의 방법으로 균열을 줄일 수 있다.

단, 절삭유제 사용중 공구 파손이 자주 발생할 경우 건식 절삭으로 변경해야 된다.

특히 초경 공구로 밀링 가공을 할 경우는 일반적으로 건식 절삭한다.

공작물 온도 균일 유지를 위해 절삭유제를 사용할 경우에는 공구 호울더 부위나 공작물 뒤쪽에 절삭유제를 분사하도록 한다.

초경 리이머 작업 등 느린 절삭속도로 절인의 온도가 높게 올라가지 않는 경우에는 절삭유제의의 효과를 기대할 수 있다.

11) 티타늄 합금에의 적용

일반적으로 수용성 절삭유제 W2종이 사용된다.

다만, 실리콘계 소포제를 사용한 절삭유제는 사용하지 못하므로, 사전에 확인할 필요가 있다.

절삭유제와 환경, 위생

수많은 기계 가공 작업자들이 절삭유제와 직접, 간접적으로 접촉하고 있어 절삭유제의 환경, 위생 문제는 중요하다고 할 수 있다.

절삭유제를 구성하는 개개의 구성 성분은 유해하지 않더라도 혼합물은 유해할 수 있으며, 박테리아나 곰팡이에 의한 부패로 유독성 물질이 생길 수도 있다.

가능한 한 절삭유제에의 직접적인 노출은 피하는게 좋지만, 기계 구조상 문제 등으로 불가피한 경우도 있을 수 있으므로 절삭유제 선정시 유의할 필요가 있다.

1) 절삭유제 작업자 노출 경로

 - 피부 접촉

 - 공기 흡입

 - 기타, 마시는 경우 등

실지 절삭유제 관련 질병의 약 80% 정도가 피부 접촉으로 발생한다.

절삭유제에 노출되는 작업 후에는 항상 깨끗하게 씻도록 하고, 사람에 따라 피부에 영향을 미치는 정도가 다른 경우가 많으므로 민감한 사람의 경우는 전환 배치 등을 통해 절삭유제에의 직접적인 노출을 피하도록 할 필요가 있다.

절삭가공은 공구를 사용하여 소재의 불필요 부분을 제거해 가는 중에 절삭저항으로 열과 칩등이 생성된다.

이에 절삭유에서는 냉각목적과 칩제거목적 절삭저항을 줄이는 윤활목적 그리고 방청목적으로 사용한다.

구비조건 

1. 냉각성이 좋아야 한다. ( 열이 발생함에 냉각성을 통해 열을 낮추어 준다 )

2. 윤활성이 좋아야 한다. ( 절삭 저항을 낮추며 칩배출에 도움이 되어 가공면의 조도를 좋게한다 )

3. 세척성이 있어야 한다. ( 다량 발생되는 칩을 흘려보내도록 할 수 있어야 한다. )

4. 방청성이 있어야 한다. ( 부식 방지역할을 통해 소재을 보호한다 )

목적 

1. 칩배출을 원할이 하여 가공면이 거칠지 안토록 하는 목적

2. 냉각성을 통해 공구를 보호하는 목적

3. 윤활 성능으로 가공저항을 낮추어 공구의 수명을 연장의 목적

4. 수용성인 경우 녹방지가 되도록 방청 목적

리머는 금형에 있어서 와이어 가공으로 만들어진 맞춤핀에 대응하여 홀더에 뚤어주는 맞춤핀 구멍이다.

일반급 금형에서는 홀더에 리머 작업을 해주며 초정밀급에서는 지그그라운딩을 정밀급에서는 보링을 진행 하기도 한다.

리머는 선행작업을 드릴로 가공하며 일반 구조용강에서는 리머가공 작업 -0.2 정도로 해주고 합금강등은 -0.1정도로 기초홀을 뚫어준다 깊이는 직경의 3배만 가공하도록 하고 나머지는 큰 지름의 드릴로 릴리핑 해준다. 

주의할 점 : 

1. 윤활성이 좋은 절삭유를 사용한다.

2. 저속으로 가공한다. 

3. 직경의 3배만 가공하고 나머지는 릴리프가공한다. 

금형제작의 용도 

1. 맞춤핀용 홀 가공 

2. 간이 금형에서는 파이롯트 다이 피어싱 홀 

참조 ( 조정리머 )

 H7 에게

                e f g h 는 헐거움 

               js k m n 중간끼움이고

               p r s t u x 는 억지 끼움 

홀18~30 H7 = 20 ~ 0   /  H6 = 13~0

   g6  -20 ~ -10  꽤헐거움  h6 -10 ~ 0 헐거움(미끄럼)  m6  10~20 중간끼워맞춤 (타압) p6 20~30 억지 (압입)

 프레스에서 사용하는 것 ( 기준 H7)  g6: 가이드리프트, m6: 맞춤핀, n6: 펀치, 가이드포스트(펀치), p6 : 다이 인서트

열처리란 가열하는 퀜칭에서 노냉(서냉) 하면 풀림 공냉하면 불림  급냉하면 담금질이되고 담금질 된것을 A1 아래온도에서 재가열 하는 것을 템퍼링이라고 한다. 

풀림의 목적 : 가공성이 좋토록  재질내 편석등을 제거하며 원자 입계를 조대화시키는 것이다. 

완전 풀림 :  탄소강에 있어서는 단단한 조직이 나오지 안토록 하기 위해 오스테나이트가 생성되는 구역인 A3~ Acm 온도보다 50도 정도 높게 한후 노내에서 서서히 식히는 것이다. 

확산 풀림 : 오스테나이트가 생성되는 구역인 A3~ Acm 훨씬 높은 온도인 1000 도 가까이 올려서 가열한 후 노냉 하면 완전 풀림이 된다.

구상화풀림 : 가열 냉각을 반복하여 가공에 방해가 되는 침상의  시멘타이트를 한곳에 모이도록 구상화 하는 것이다.

항온 풀림 : 오스테나이트 구역까지 가열후 TTT 노즈 구역인 650 구역에서 항온하여 오스테 나이트를 만든다. 

이는 합금강에 효과적이다. 합금강은 완전풀림을 진행하면 노냉에 시간이 더 걸리는데 반해 노즈구역에서 5시간 가량 항온을 하면 이후 급랭을 해도 변화가 없다.

응력제거 풀림 :  고온뜨임 온도에서 서냉하여 가공을 생긴 응력을 제거하거나 열처리 전에 예비 열처리로 시행한다.

다이렉트 법 

금형이동 법

페리슨 이동 법

블로우 성형 : 중공성형이라고도 하며 페리슨을 압출로 생성한후 금형안에 넣어 공기를 불어넣어 성형하는 법

핫페리슨 법 :  페리슨이 압출로 나온 후  냉각 되기 전에 중공성형을 진행하는 법 

핫페리슨 단점 : 병목을 명확히 성형 하지 못한다. 

해결책 : 콜드 페리슨 법 개발 

콜드 페리슨 법 : 페리슨을 사출 생산하여 냉각 시킨 후 재가열하여 중공성형한다.

장점 :  페리슨 사출 성형할 때 병목은 결정화를 이루어 단단하고 견고한 형상을 지닌다.

균일 냉각이 되지 않는 이유 

1. 사출 형태의 불균형 

 사출 살두께가 불균형하게 되어 있다면 분균형 냉각이 될 가능성이 높다. 

2. 냉각 채널의 불균형 

냉각 채널의 위치가 불 균일 하다면 불균형 냉각이 이루어 질수 있다. 

3. 금형 두께의 불균형 

금형의 두께가 불균형 하다면 균형냉각이 되지 않는다. 

균일 냉각에 필요한 요소 

1. 냉각 채널의  균일한 분포 ( 1: 3: 5 ) 

 냉각채널 지름이 3인경우 코아로부터 지름의 3배수 만큼 떨어지고  홀거리는 5배수 만큼 떨어뜨려서 채널을 가공한다. 

2. 냉각수의 레이놀즈 수 2000 이상이 되도록 한다. ( 2000 < 밀도 x 속도 x 직경 / 점도 )

3. 코아의 냉각에 버플이나 베플 냉각 시스템을 사용한다. 

4. 코아의 재질을 열전도율이 높은 소재를 사용한다. 

일 능력 

토크 능력 

하중 능력 

프레스 기계는 틀 자체를 강성구조로 가공하는것이 무엇보다 중요하다.

현재 가공되어 있는 형태는 C형구조와 H형구조가 있다.  모터의 회전을  플라이휠을 통해  증폭한후 크랭크축에 움직임에 커넥팅로드로 연결된 슬라이드 (램)은 상사점과 하사점의 움직임을 반복하는데 상사점에서 내려오기 시작하여 하사점에 다다르며 압력 능력을 나타내는 곳이 토크 능력 위치라 한다. 토크 능력은 크랭크의 강성과 커넥팅 로드의 강성으로 능력이 주어진다. 토크 능력이 좋기 위해서는 크랭크의 강성과 커넥팅로드의 강성이 좋아야한다. 

하중능력은 얼마만큼의 하중을 발휘하느냐이다. 토크능력(mm) x 하중능력(ton) = 일능력 ( ton . mm) 로 나타낸다.

참조 )