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(상품, 제품, 재공품, 원재료, 저장품)

• 상품 : 상기업의 주된 영업활동으로 판매할 목적으로 외부로부터 구입한 물품 ( 상품, 미착상품, 적송품 )
• 제품 : 제조기업의 주된 영업활동으로 판매할 목적으로 재료비, 노무비, 제조경비를 투입하여 제조한 생산품
• 제공품 : 재료비, 노무비, 제조경비를 투입하여 제조 과정에 있는 미완성품 (완성된 제품은 아니나 형재 상태에서도 판매 가능한 재공품인 반제품도 포함)
• 원재료 : 제품을 만들기 위해여 구입한 원료, 재료, 매입부분품,미착원재료 
• 저장품 : 생산과정에 투입될 소모품, 수선용 부분품 등으로 비용으로 처리하지 않고 재고자산으로 처리한것.

서술

상품 - 상기업 / 영업활동 / 판매목적 / 외부로부터 구입 

제품 - 제조기업 / 영업활동 / 판매목적 / 재료비+노무비+제조경비 / 제조한 생산품 

제공품 - 재료비, 노무비, 제조경비 / 제조과정 / 미완성품 / 판매가능한 반제품 

원재료 - 원료 / 재료 / 매입부분품 / 미착원재료 

저장품 - 투입될 소모품 / 수선용 부분품 / 재고자산 /

1. 특징 

1) 기계적 성질이 뛰어나다

2) 내피로성이 뛰어나고 내크리프성이 양호하다

3) 마모, 마찰계수가 작다

4) 내약품성이 뛰어나다.  ( 알칼리에도 잘 견딘다.)

2. 응용

1) 기계부품 : 치차(톱니바퀴) , 바인더 화스너, 문틀바퀴, 펌프날개, 히터팬, 메터부품

2) 용기 : 에어졸병, 모터부품, 스위치부품, 테이프레코드판

3) 전기부품 : 보빈, 모터부품, 스위치부품, 캬브레이터 부품

4) 일용품 : 수도정, 문틀, 라이터케이스, 완구의 치차

3. 취급상 주의 

결정성에 따른 치수변화 , 강도변화에 주의 

동영상 

개요

금형의 파팅면이나 슬라이드의 공간 코어의 틈새 벤팅 되는 곳등에 수지가 흘러 들어가 거스르므가 되는것

원인

가. 제품설계 측면 

1) 제품의 전체적인 살두께가 너무 얇거나, 일부가 얇다.

얇은 살두께를 충진하기 위하여 과도하게 사출압력을 증가시키므로서 플래쉬가 발생하므로 살두께를 키운다.

나. 성형재료 측면 

1) 재료의 유동성이 너무좋다 

->유동성이 낮은 재료 Grade 로 바꾼다

->금형의 형합면의 치수정밀도를 높여 플래쉬가 발생하지 않토록 한다

다. 성형조건 측면

1) 계량이 너무 많다.

성형품 중량에 맞게 계량을 한다.

2) 보압절환이 너무 늦고 사출 압력이 높다.

보압절환이 늦으면 사출속도에 의한 완충으로 불필요한 압력상승을 하므로 보압절환을 빨리한다.

또는 사출 압력을 낮춘다

3) 형제력이 부족하다.

형체력을 늘리던지 성형압력에 맞는 사출기를 선정하던지 한다

4)금형온도 실린더온도 사출압력 사출속도가 높다.

금형온도 실린더 온도를 내려 용융수지의 흐름을 낮추고 사출속도, 사출압력을 낮춘다

라. 금형의 측면 

1) 금형의 파팅면의 정도가 나쁘다

-> 파팅면을 재가공 하고 균일하게 재조정한다.

-> 이물질이 끼었는지 확인하고 깨끗이 제거한다

가스배출이 잘 안된다

->가스배출이 안돼 미성형이 되어 불필요한 압력 상승을 하여 플래시를 발생하므로 에어벤트를 충분하게 설치한다

금형의 온도가 내려가지 않는다.

냉각을 추가하여 온도조절이 잘 되도록 한다

칠러를 사용하고 냉각매체로 물을 사용한다

에어벤트 폭이 너무 넓거나 깊음 

수지에 따른 에어벤트 깊이로 낮추고 폭을 줄인다

사출압력에 의한 금형의 강성 부족으로 플래쉬 발생 

하원판의 휨 발생 

하원판 두께 늘림 

받침봉 추가 및 받침봉 높이 키움 

유압슬라이드 코어 밀림

록킹 블록설치  및 유압실린더 직경을 큰 것으로 교체

상원판 측벽 휨 

테이퍼 블럭 설치 및 측벽 두께 늘림 

맺음말 

플래쉬가 생기는 것은 

제품적인 측면 ( 살두께) 과 

성형 재료측면( 유동성 )

성형 조건측면 (계량, 압력 ) 

금형측면(파팅면) 에서 찾아보고 해결하도록 한다

서론 

온도조절의 목적 

성형 사이클의 단축 

성형성의 개선

성형품의 외관 개선

성형품의 강도저하 방지

성형품의 형상 및 치수 정밀도 유지

금형의 온도와 성형조건과 관계 

금형온도가 높을 때 ( 캐비티 내압이 같은 경우 ) 

-사출 압력이 일정한 조건에서 성형 수축률이 커진다.

-싱크마크가 발생 할 수 있다

-수지의 유동성이 증가하여 플래시가 발생할 수 있다

본론

금형온도가 낮을 경우 

-제품의 광택도가 떨어진다.

-플로우마크나 웰드라인이 발생한다.

-수지의 응고가 빠르므로 사출압력을 높여야 한다

-수지의 유동성이 나빠져 미성형이 발생 한다.

냉각설계시 주의사항 

수지의 특성에 따라 금형의 온도를 올리는 경우와 냉매를 사용하여 내리는 경우가 있다

금형의 온도는 용융수지의 열량 , 하트런너의 열량에 의해 금형온도가 상승하는것을 억제해야 한다.

금형온도를 균일하게 유지하기 위해 냉각수 입구와 출구의 온도차는 5도 이하로 하고 정밀금형은 2도 이하로 한다.

냉각수 회로의 길이는 150cm 이내로 하고 냉각수 지름은 가급적 10~12파이 이상으로 한다.

냉각매체로 물과 기름이 많이 사용된다. 냉각 능력을 좋게 하기 위해서는 흐름이 난류가 되어야 한다. 난류가 되기 위해서는 유체점도가 낮고 유체속도가 빠른 것이 좋다. 그러므로 물이 점도가 낮아 냉각능력이 훨씬 좋다.

흐름의 상태가 층류일 경우 매체의 열전달률은 매우 나쁘며 호율이 좋은 열전달률을 얻기 위해서는 매개체의 흐름은 난류이어야 한다. 층류와 난류의 구분은 레이놀즈수에 의해 구분된다.  레이놀즈수가 2100 이하이면 층류, 2100~3500까지는 변류 3500이상은 난류이다. 

냉각수 회로의 내압을 4kg/㎠ 이상으로 하면 높은 난류에서 사용할 수 있다. 

냉각수 구멍은 이젝터 기구보다 우선을 원칙으로 한다

냉각회로는 제품 형상에 따라 설계한다.

1개의 큰 냉각수 구멍보다 가늘고 많은 수의 냉각수 구멍 쪽이 더 효과적이다.

게이트 부근 부터 냉각수가 유입될 수 있도록 한다.

결론

냉각 방법 

직선 회로 냉각

원주 냉각 회로 

분류식 냉각 회로 ( 냉각탱크 )

베플을 이용한 냉각 

열전도성이 좋은 베릴륨 동을 입자처리 하여 간접 냉각 

소재 : HR750(HRC20)  MOLDMAX HH(HRC40)   MOLDMAX LL(HRC30) 

냉각회로를 코어형상을 따라 3차원 냉각회로를 설계하고 RT에 의해 코어를 제작한다.

개요

전자부품에 많이 이용되고 있으며 고부가가치의 성형기술을 이용한 전자부품의 개발이 중요시 되는 때이다. 

핸드폰 카메라에 랜즈 경통등을 만드는데 필요한 기술이다.

서론

마이크로 성형기술은 마이크로 크기의 복잡한  형상을 가지고 있는 전자부품 또는 마이크로 크기의 부품을 제작하기 위해 반도체 기술을 접목하여  금형을 제작하는 것이다. ( 형상이  1미리 이하의 작은 부품을 만드는것이거나, 미세패턴 형상제작 )

본론 

마이크로 사출 성형

1. 초소형 플라스틱 사출 성형품 사출

 -탁상형과 같은 작은 마이크로 사출 성형기가 필요

 - 제품은 무게가 1g정도 또는 수 mg 이 되는 초소형 마이크로 단위의 정밀도 요구 

2. 미세패턴 형상 사출 

 - 미성형 문제 : 고온 금형으로 전사성을 향상 시켜야 함

 - 이형 문제 : 취출시 물림 발생으로 충분한 검토가 필요

결론 

기술

1. 1mm 이하의 부품을 만들기 위한 기술

2. 형상은 크면서 표면에 미세패턴 형상을 가공하는 기술

4월 10일 >>>

뮤셀 공법 

개요 : 가소화단계에서 초임계 상태의 질소를 성형기 배럴에 주입하여 , 성형푸 내에서 발포시키는 공법

1. 계량 단계에서  고온고압의 초임계 상태의 질소나 이산화탄소를 사출기 배럴내에 주입

2. Musell 스크류 계량중 Mixing Zone 에서 용융플라스틱과 초임계유체를 단일액상체로 혼합

3. 사출 공정시 급형내부의 급격한 감압으로 인해 초임계상태의 수백만개의 발포핵이 동시에 초미세 뮤셀 기포로 성형품 내부에 형성 

4. 금형내부에 형성된 기포는 생성과 동시에 발포압을 발생시켜 보압공정 없이 부품을 성형 완료시킴 

다이어이어 그램

( 실린더 내부가스주입) > ( 고분자재료에 침투) > ( 혼련과정 ) > (단일액상) >  사출 , 금형내 급격한 압력저하 > ( 발포핵인 동시에 뮤셀기포 생성 ) > ( 성형품 내부에 발포압이 발생 )

장점 : 초임계에 의한 점도 저하 

낮은 점도로 사출압력낮음, 금형온도 낮음, 사이클타임 단축 ( 약 30% )

보압이 적고 균일한 내압으로 품질 향상 , 균일한수축, 잔류응력감소, 치수안정, 변형감소

제품 중량 최대 50% 가벼워짐 ( 스킨층은 솔리드, 내부는 미세한 기공형성 )

단점 : 가스 주입장치 필요, 특허 승인계약이 필요, 특수한 사출 성형기 필요, 외관이 나쁨 

4월 8일 >>>

개요 

플라스틱 제품들의 무게를 줄이기 위하여 사출기의 실린더 내부로 초임계상태의 가스를 주입하여 성형재료와 가스를 혼합시켜 금형 내부로 사출한 후 수지 내부에 미세한 크기의 기포 (5~50미크론)를 생성하여 제품을 성형하는 기술

서론

공정 단계

1단계 - 가스용해 

가스를 초임계유체(SCF) 상태로 변화시켜 사출기 내부로 주입

2단계- 핵화 

수지내에 침투 혼련후 금형의 내부로 주입시 급격한 압력저하로 가스입자의 핵화 진행 

3단계- 셀성장 

금형의 내부에서 CELL 이 성장하며 성형조건에 따라 셀크기 조정됨 

4단계-형상화 

금형의 내부를 충진하면서 제품을 형상화하며,  이때 별도의 보압은 필요없음 

본론 

특징 

초임계 유체 사용 

물리적발포 프로세스 : 발포제로 이산화탄소 또는 질소사용

화학적 발포 프로세스가 아니므로 친환경적인 기술

성형제료의 점도는 일반사출에 비해 1/2정도 낮아짐

대부분의 성형재료에 사용가능 

결론 

장점 

금형수명연장 - 초임계에 의한 점도 저하 (최대 50% )

낮은 사출압력, 낮은 수지온도및 금형 온도

사이클 타임의 단축  ( 전체 30% )

사출(10%) 보압(90%) 냉각(60%) 시간이 단축됨 

품질향상

보압이 적고 균일한 내압작용

균일한 수축, 잔류응력 감소 , 치수안정, 변형감소 

제품중량절감 ( 최대 50% ) SKIN 층은 SOLID , CORE 층은 미세한 기공형성

결국 원가절감 

단점 

-가스주입장치 필요 

- 특허 승인 계약이 필요

- 특수한 사출 성형기의 필요 

- 외관이 나쁘다

- 장치가 고압가스법에 해당