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전단가공 

1. 전단: 재료의 일부를 잘라내는 가공

2. 분단 : 가공품을 중심선을 따라 가공하여 둘로 나누는 작업

3. 블래킹 : 윤곽을 가진 제품을 가공 하는것 

4. 피어싱 : 판재에 구멍을 뚫는 가공 

5. 트리밍 : 일부 또는 전부를 잘라내는 가공 

6. 노칭 : 제품의 가장자리를 가공하는 것 

7. 세이빙 : 다듬질 전단을 하는것 

굽힙가공 

L , Z , U 벤딩을 하는 것 

성형가공 

1. 드로잉 : 이음매가 없는 중공성형 용기를 만드는 것 

2. 재드로잉 :  중공용기를 지름을 감소하며 다시 만드는 것 

3. 리스트라이킹 : 압 공정의 가공 보다 정밀하게 가공 하는 것 

4. 비딩 : 소재의 강성을 증가 시키는 가공 

5. 엠보싱 : 소재의 두께를 변화시키지 않고 오목부와 도출부를 만드는 것 

6. 벌징 : 주전자 모양을 만들기 위해 중공 용기의 측벽을 불룩하게 만드는 것 

7. 버링 : 미리가공된 구멍 주위에 플랜지 가공을 하여 탭을 낼수 있도록 하거나 하는 것 

8. 플랜징 : 용기나 관의 끝에 가장자리를 만드는 것 

9. 아이어닝 : 중공 용기의 측벽을 흩어서 정교하고 균일하게 만드는 것 

압축가공 

1. 업세팅 : 소재에 압축력을 가해 횡단면이 증가하도록 하면서 성형하는 작업으로 볼트나 단진 축 제품 등의 제작에 사용된다. 부품 크기가 소형일때는 헤딩이라고도 한다.

2. 코이닝 : 밀페단조를 통해 동전이나 메달등을 만드는 것 

3. 사이징 : 치수 정도를 향상 시키는 것 

4. 스웨이징 : 압축소성 변형을 가해 윤곽대로 가해진 압력방향으로 일부 금속을 유동 시키는 가공 

프레스 기계의 다이하이트는  장착할 수 있는 금형의 최대 높이를 말하는 것이다.

다이 하이트 = 슬라이드 조절을 최대로 올리고  나서  하사점의 슬라이드 하면에서 볼스터의 상면 까지의 거리 

다이하이트가 클수록 일반적으로 큰 톤수이다. 톤 수가 높을 수록 다이 하이트도 높아진다. 

높은 하이트를 필요로 하는 제품인 경우 필요하중도 높이지는 경우가 많다. 

여러가지 성형결함중 수축은 치수에 영향을 많이 준다.

수축이 일어나는 현상은 주로 살두께와 상관이 있다. 

용탕이 같이 있는 핫챔버는 용융점이 낮고 흐름이 좋아 박육 성형에 무리가 없으나 플린저로 직접 가압하는것이 아니어서 가압력이 부족하여 후육성형에는 치수 결함이 생기기 쉽다. 

반대로 용탕이 떨어져 있는 용융점이 높은 콜드챔버는 플린져가 가압하여 후육성형에 무리가 없으나 흐름이 좋지않아서 박육성형에는 미충전이 일어나기 쉽다. 

치수에 영향을 주는 성형결함 

1. 미충전 / 2. 수축 

해결책 

1. 미충전 : 플래쉬를 잘 운영하여 미충전을 방지한다. 

2. 수축 : 라이저를 활용하여 수축 보상이 되도록 사용한다,

일 능력 

토크 능력 

하중 능력 

프레스 기계는 틀 자체를 강성구조로 가공하는것이 무엇보다 중요하다.

현재 가공되어 있는 형태는 C형구조와 H형구조가 있다.  모터의 회전을  플라이휠을 통해  증폭한후 크랭크축에 움직임에 커넥팅로드로 연결된 슬라이드 (램)은 상사점과 하사점의 움직임을 반복하는데 상사점에서 내려오기 시작하여 하사점에 다다르며 압력 능력을 나타내는 곳이 토크 능력 위치라 한다. 토크 능력은 크랭크의 강성과 커넥팅 로드의 강성으로 능력이 주어진다. 토크 능력이 좋기 위해서는 크랭크의 강성과 커넥팅로드의 강성이 좋아야한다. 

하중능력은 얼마만큼의 하중을 발휘하느냐이다. 토크능력(mm) x 하중능력(ton) = 일능력 ( ton . mm) 로 나타낸다.

참조 ) 

1. 다이케스팅의 종류 

핫챔버 / 콜드 챔버 / 저압 다이캐스팅 / 중력 다이케스팅 

2. 핫챔버와 콜드챔버의 구분 

용탕이 같이 있는 경우는 유동점이 그리 높지 않은 아연, 납, 주석 등으로  금형과 용탕이 같이 있는 핫챔퍼 ( 구즈넥 사용 ) 라 하고  용융점이 높은 편인 알루미늄 , 마그네슘등은 금형과 용탕이 떨어져 있는 콜드챔퍼 (냉가압) 라 한다. 

3. 콜드 챔퍼의 경우 고압다이캐스팅 속함

 콜드 챔퍼의 경우 고압다이캐스팅에 속하는데 이유는 용융점이 높아 용탕이 떨어져 있으나 국자로 떠서 가져오면서 식고 금형에 주입하려 할때 유동성일 잃기 때문에 가압하게 된다. 

4. 후육가공과 박육 가공

핫챔퍼는 플린저로 직접 가압하는 것이 아니라 용탕에 대기압을 주어 구즈넥을 통해 용융된 재료가 주입되도록 되어있어 고압이 부족하지만 용탕에서 바로 주입되어 흐름이 좋아 박육가공에 적합하고 콜드챔퍼는 플린저로 직접 가압하기 때문에 힘이 좋으나 용탕이 따로 있어 재료가 쉽게 식어 플린저로 가압해서 후육의 품질이 좋으나 박육품질은 않좋다.

5. 고압다이케스팅의 미세 수축공 불량의 원인 

콜드 챔퍼안에 레이들로 용융소재를 떠서 주어 채우고 난후 플린저로 금형안으로 밀어넣을때 속도 조절을 잘못하면 난류 발생으로  쇳물에 기체가 혼합되어 쇳물 내부에 수축공이 생길수 있다.

6. 플린저로 가압할때 난류가 발생되지않토록 하며 쉿물에 기체가 섞이지 안토록 한다. 

넥킹 가공 

드로잉 가공으로 제작된 용기등의 입구를 줄여서 병목으로 만드는 가공 

그외 유사한 가공

 벌징 가공 

병목이 아닌 중간을 배 불룩하게 만드는 가공 

 헤밍 가공 

판재의 끝을 완전히 접는 가공으로 판재를 마무리 하는 가공

 스웨이징 가공

비교적 두꺼운 소재의 끝을 좁아지게 체적을 줄여 주는 가공 ( 110V 콘센트 처럼 )

 커링 가공 

판재 끝을 마무리하듯이 동글랂게 말아주는 가공 또는 판재와 판재을 이어주기 위해 하는 가공 

그냥 서술

형 단조에서 플래쉬는 캐비티를 채우고 넘치도록하여  캐비티내에 흐름을 좋게 하는 역할을 한다. 

 각부 명칭 : 1) 랜드부 2) 플래시부 3) 파팅라인 4) 빼기구배 

 역할  1)  랜드부 : 캐비티 내에 압력을 유지하며 일부를 플래쉬로 유입시켜 완충 되도록하고 차후에 블랭킹으로 제거 될 수 있도록 한다.   

2) 플래시부 : 캐비티를 채우고 넘쳐 나오는 소재가 모이는 곳

3) 파팅라인 : 랜드부가 유지되며  캐비티 내에 해준다. 

4) 빼기구매 : 강한 압박으로 눌린 소재가 빠지도록 한다. 

기타 

형단조 중에서 순차적으로 이루어지는 단조는 

기타 플래시가 없는 단조 

쇼크 라인 : 드로잉 R 부에 펀치에 의해 눌린 자국 

발생 원인 : 

  1. 다이의 Rd가 자연스럽게 가공되지 못했거나 작아서 생긴다.

  2. 점도가 없는 드로잉류를 사용하여 윤활역할이 없어서 생간다. 

  3. 가공 속도가 너무 빨라서 소재의 유입과 변화 이전에 변형으로 생긴다.

 대책 : 발생 원인을 찾아서 

 1번인 경우 다이의 R 가공을 다시 하거나  윤활코팅 ( TD 코팅 ) 등을 하여 매끈하게 해준다.

 2번인 경우 극압 드로잉유를 사용한다. 

 3.번인 경우 속도 조정을 통해서 확인하고 조치 한다. 

역할 : 펀치에서 스트립을 벗겨내어줌 

종류 : 고정 스트리퍼 , 가동 스트리퍼 

적용방법 :  판재가공에 벤딩등의 형상이 없이 이동레벨과 가공 레벨이 같은 경우 중에 소재가 3.0 이상으로 두꺼운 경우 고정 스트리퍼를 고려한다. 

고정 스트리퍼의 장점 : 1. 가공비가 저렴하다  2. 강도가 크다 ( 두꺼운 철판의 스트리핑력이 큰 경우 적당) 3. 가이드 역할도 해준다. 

가동 스프리퍼의 장점 : 1. 정밀 가공이 된다  2. 전단력은 상승되나 치수 정밀도가 높아진다  3. 벤딩가공등에 소재를 누르는 역할을 한다  4. 주름을 억제하는 역할을 한다 

가동 스트리퍼의 단점 :  금형의 내구성이 고정 스트리퍼에 비해 낮아진다 ,  가동성에 문제가 없도록 윤활유와 방청관리르 해야한다.  가동 균형이 맞아야 내구성이 좋아진다 

 결론 : 스프리퍼는 고정 스트리퍼와 가동스트리퍼가 있는데 공통적 역할은  펀치에서 재료 스트립역할이며 가동 스프리퍼는 소재 가압역할을 추가로 가진다. 

1. 드로잉의 정의 

   드로잉은 재료의 이음쇠가 없이 중공용기를 주름이나 균열이 생기지 않게

다이안에 펀치를 눌러 넣어서 성형시키는 공법을 말한다.

2. 역드로잉

   1차 드로잉 방향과 반대방향으로 드로잉하는 공정, 제품의 내측과 외측이 바뀐다.

3. 재드로잉 

   1차 드로잉 방향과 같은 방향으로 드로잉하는 공정, 제품의 외측과 내측이 변하지 않는다.

4. 재드로잉과 역드로잉의 차이 

1) 역드로잉을 하는 이유에 대한 차이 

 A) 역드로잉 사용 이유 

  1] 좀더 높은 연신을 이끌어 내기 위해 사용한다. 

   - 바우징거의 효과에서 알수 있듯이 정드로잉 이후 역드로잉으로 정드로잉 보다  더 많은 연신을 이끌어 낼수 있다. 

  2] 터짐 없이 연신 되도록 정 - 역 - 정을 반복하기도 하고  정 으로 시작해서 - 역으로 끌어내려 진행한다. 

  3] 형상에 따라 진행 하는 역드로잉 이있다. 

 B) 바우징거 효과란 

 1] 연신과 압축의 반복을 통해서  재료를 좀더 연신할 수 있다. 

 2] 일정 크기 까지 인장한 재료를 다시 압축을 통하면 시작했던 인장의 값보다 더 진행이 된다. 

5. 결론 

 : 드로잉은 소재를 이음매 없이 연신 시켜서 용기를 만드는 작업으로  초드로잉 후에 재드로잉을 반복하여 

 목표크기로 늘리는 작업을 한다.  그러나 소재가 연신이 잘 안되는 소재인 경유 초드로잉을 목표값에 반대로 진행하고 

 이후 재드로잉을 역드로잉으로 진행하여 재드로잉을 반복한다면  그냥 재드로잉만 하던 길이보다 점더 연신을 시킬수 있다. ( 바우징거 효과 ) 

 특히 박판인 경우 재드로잉만으로는 소재가 파열될수 있으므로 역드로잉과 재드로잉을 반복하여 목표치수 까지 

 연신 할 수 있다. 

끝.