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글의 차례

문제 1. 우리나라 산업 발전을 위한 생산 시스템 도입 과정과 미래 과제에 대해 논하시오.

1. 생산 시스템의 도입 과정 과정

2. 생산 시스템의 용어

3. 생산 시스템의 의미

4. 생산 시스템의 발달

5. 미래의 과제

문제 2. 바람직한 생산 시스템화가 되게 하려면 어떠한 필요 요건이 있는지에 대해 논하시오 .

서론.  21세기의 탈 컨베이어 방식

본론.  셀 생산 방식의 필요성

결론. 셀 생산 방식의 도입

문제 1. 우리나라 산업 발전을 위한 생산 시스템 도입 과정과 미래 과제에 대해 논하시오

1. 생산 시스템의 도입 과정 과정

2. 생산 시스템의 용어 

MRP(Material Requirement Planning)란 용어를 그대로 번역하면, '자재 수급 계획' 혹은 '재료 수급 계획'을 의미합니다. MRP는 회사에서 필요한 자재를 제때에 정확하게 수급할 수 있도록 해주는 컴퓨터 시스템(소프트웨어)으로 1970년도에 등장하였습니다.

반면 MRP II(Manufacturing Resources Planning:생산 자원 계획)는 자재 수급 외에도 생산에 필요한 다른 모든 요소들(제약조건)을 계획 수립에 반영하는 개념으로써, 이러한 요소들에는 작업자, 설비 등 생산 직접 요소와 공정Data, 수주관리, 재무관리, 판매관리 등의 간접 요소들이 있습니다.

ERP(Enterprise Resource Planning:전사적 자원 관리)

기존까지의 생산중심 관점에서 생산뿐만 아니라 경영관점에서 전사적인 자원의 효율적인 관리를 주목적으로 한 회계, 인사, 재무, 생산, 구매, 재고, 주문 등의 업무를 돕는 통합 애플리케이션. 생산 및 생산관리 업무는 물론 재무, 회계, 인사 등의 순수 관리 부문과 경영지원기능을 포함하고 공급체계를 비롯한 회사 내의 연관부서의 업무를 동시에 고려하지 않고는 올바른 의사결정을 할 수 없다는 인식이 확산되면서 ERP시스템의 개념이 도입됨.

3. 생산 시스템의 의미 

- 생산 시스템은 제품의 생산에 필요한 인력, 기계, 절차 등을 생산 공정에 맞게 체계적으로 구성한 것으로, 생산 설비와 제조 지원 시스템으로 구분된다.

 1) 생산 설비

생산 설비는 공장 건물, 생산 기계, 공구, 자재 취급 장비, 검사 장비 등 제품 생산에 필요한 장비와 공정을 제어하는 컴퓨터 시스템 등 제품 생산에 직접적으로 필요한 장비를 말한다. 생산 공정에 따른 기계의 배치는 직접적인 장비는 아니지만, 제품 생산과 직접적인 연관이 있기 때문에 생산 설비에 포함된다.

2) 제조 지원 시스템

제조 지원 시스템은 생산 설비의 활동을 관리하는 사람과 절차를 말한다. 제품 생산에 필요한 공정의 결정과 생산 기계의 설계, 생산 계획과 관리, 제품 품질 검사 및 관리 등의 활동으로 제품 생산을 간접적으로 지원한다.

3) 생산 수량에 따른 생산 설비의 배치 : 생산 시스템에서 생산 설비의 배치는 제품의 생산 수량과 제품의 다양성에 따라 달라진다.

고정 위치 배치 - 선박, 항공기, 기관차, 대형 기계 등 제품의 크기가 무거워서 공장 내에서 자유로운 이동이 불가능한 경우에 작업물을 한 위치에 고정시키고 작업 기계와 작업자가 이동하면서 최종 조립까지의 모든 작업을 수행하는 방식이다.

4. 생산 시스템의 발달

1) 개별 생산 시스템(다품종 소량 생산)

중소 규모의 제조업에서 많이 볼 수 있는 생산 형태로, 대부분 고객의 주문에 따라 전개된다. 개별 생산은 양산에 의한 경제적 효과를 기대할 수 없기 때문에 대량 생산이 어려운 제품 생산에 유리하며, 항공기 제조업, 조선업, 맞춤 의류 제조업 등에서 볼 수 있다. 수요 변화에 대한 대응이 쉽다는 장점이 있다.

2) 연속 생산 시스템(소품종 다량 생산)

연속 생산은 정해진 생산 공정에 따라 일정한 생산 속도로 적은 종류의 제품을 대량 생산하는 것이다. 이 시스템에서는 생산의 흐름이 연속되므로 어느 한 곳에서 고장이 생길 때에는 전체 공정이 정지되어 많은 손실을 입게 된다. 그런 점에서 다른 생산 시스템에 비하여 생산 공정의 높은 신뢰성이 요구된다. 그러나 비용 절감이 가능하고 낭비되는 시간이 없으며 작업의 분업화로 미숙련자나 반숙련자의 작업이 가능하다는 장점이 있다.

3) 로트 생산 시스템

로트 생산 시스템은 로트 단위로 생산하는 방식으로, 매월 비슷한 양을 생산하지만 작업 여건상 매일 연속적으로 생산할 수 없을 경우에 사용되는 방식이다. 개별 생산과 연속 생산의 중간 형태인 로트 생산 형태를 취하고 있는 공장이 많은 편이며, 개별 생산 방식의 공장이라도 제품을 구성하는 부품의 생산은 로트 생산 방식을 취하는 경우가 많다. 로트 생산 시스템을 취하는 업종으로는 공작 기계 제조업, 단조·주조업, 의류·제화 제조업, 도자기 제조업 등이 있다.

4) 자동화 생산 시스템

유연 생산 시스템(FMS) : 유연 생산 시스템은 생산성을 감소시키지 않으면서 여러 종류의 제품을 가공 처리할 수 있는 유연성이 큰 자동화 생산 라인을 말한다. 구체적으로는 머시닝 센터, 로봇, 자동 창고, 무인 운송기, 제어용 컴퓨터 등으로 구성되는 자동 조립 가공 라인을 가리킨다.

5) 컴퓨터 통합 생산 시스템(CIM) : 생산 - 판매 - 기술의 3분야를 통합한 것으로, 주문을 받는 단계에서부터 생산품을 시장으로 내보내는 단계까지 공정 시스템을 컴퓨터로 종합 처리하여 시간을 단축하고 다품종 소량 생산에 대응하는 자동화 생산 시스템이다. 즉, 가공, 조립 등 좁은 의미의 생산 자동화에 설계, 자재 관리, 품질 관리, 생산 관리 등 공장 전체의 정보 시스템을 네트워크로 통합한 공장 자동화 시스템이라 할 수 있다.

6) 토요타 생산 방식 : 토요타 생산 방식은 일본의 토요타 자동차 회사의 생산 관리 시스템으로, 고객이 필요로 하는 상품을 필요한 만큼 골라서 대금을 지불하는 슈퍼마켓 방식에서 비롯되었으며, 생산에 필요한 부품을 필요할 때 필요한 양만큼 생산 공정이나 현장에 인도하여 적시에 생산하는 방식(Just-In-Time Production)으로 전개된다. 이는 불필요한 생산 요소를 철저히 배제하면서 부가 가치를 높이기 위한 것으로, 토요타 방식은 본질적으로 낭비(waste)의 제거를 목적으로 한다.

5. 미래의 과제

▶ 다품종 소량 생산  : 다품종 소량 생산이란 동일한 생산시설을 이용해서 많은 품종을 각각 소량씩 생산하는 주문에 의한 생산체계의 전형적 방식이다.

생산기업에서 다품종 소량 생산을 추구하는 이윤는 사회적 환경 변화에 적응하며 경쟁력의 강화를 도모하기 위함이다. 

                                                                              [ 끝 ]

문제 2. 바람직한 생산 시스템화가 되게 하려면 어떠한 필요 요건이 있는지에 대해 논하시오 .

서론 

지금까지 제조업의 대량생산라인은 모두 컨베이어 방식을 많이 사용했으나 근래 들어 셀 생산방식을 많이 채용하는 것으로 변화되고 있다. 이런 생산 방식들은 공정의 특성에 따라 생산성과 품질에 많은 영향을 미친다.

본론 

셀 생산 방식의 경우 작업자들의 생산이력이 분명하므로 책임 생산이 가능해져 질에 문제가 컨베이어 방식보다 많이 줄어들게 되는 등의 장점이 있다.  통계에 의하면 컨베이어 보다 생산성이 높아진다는 통계도 나와있다.  현재 대량 생산을 하는 제조라인에서 셀 생산 방식을 많이 사용하는 공정은 주로 조립공정에서 많이 채택되고 있다. 그러나 단점으로 셀을 맡고 있는 각각의 개인에게 필요한 공구와 측정 장비가 모두 지급되어야 하므로 고가의 측정 장비를 사용하는 경우 많은 비용이 추가 될 수 있다.  이러한 셀 생산방식은 작업의 형태에 따라 1인 방식, 순회 방식, 분할 방식 등 세 가지로 구분된다.

- 1인방식 : 작업자 1인이 한 셀에서 처음공정부터 최종 공정까지의 모든 공정을 책임지고 완수한다.

- 순회방식 : 몇 명의 작업작가 한 셀을 공유하되 돌아가면서 자기 책임 하에 공정을 완수하는 방식이다.

- 분할방식 : 전체 작업 공정을 몇 명의 작업자가 분담하여 완수하는 방식이다.

이러한 셀 생산방식을 명확하게 주창한 최초 기업이 스웨덴의 볼보사다. 볼보의 칼마 공장과 우데바라 공장은 70 ~80년대에 걸쳐, 컨베이어를 사용하지 않고 차체를 정지해 둔 상태에서 수시 명으로 구성된 팀이 완성차를 조립하는 셀(세분화한 생산단위) 생산 방식을 도입하였다. 여기에는 세분화된 단조로운 작업이 일하는 보람을 손상시킨다는 생각이 밑바탕이 되었다. 

볼보사에서 도입된 셀 생산방식은 “탈 켄베이어 생산방식”으로 제품의 서비스에 맞춘 작은 작업대와 부품 놓는 곳, 대차 등을 비교적 작은 공간에 배치하고 한 사람 또는 몇 명이 완성품 혹은 부품을 조직해 간다. 이러한 셀 생산 방식은 컨베이어 시스템으로는 피할 수 없는 세분화된 분업의 낭비를 배제하고, 인간을 활용하여 변화에 대한 유연성을 높이는 생산라인이다.

21세기의 생산 시스템화가 되기 위한 필요조건은

1. 작업 분할의 부정(不定)

2. 자동화에서 활인화(活人化)

3. 일하는 보람의 양성이라는 세가지가 필요조건으로 거론된다. 

결론 

셀(cell)로 분화된다는 의미는 그 만큼 고객의 욕구도 분화되고 있다는 뜻이다. 고객들은 이제 더 이상 똑같은 영양분과 칼로리를 원하지 않기 때문에 서로 다른 우유를 고객의 요구에 맞추어 생산해야 한다. PC나 제품과 서비스를 원치 않는다. 예를 들어, 21세기에는 똑같은 우유를 대량으로 생산할 수 없다. 서로 다른 전자제품도 마찬가지이다. 미국의 경우 HP, Dell, Compaq 사 등은 아예 팩키지화한 제품들을 생산하지 않는다.  고객이 자기가 원하는 16비트, 32비트, 64비트 하드웨어에, 원하는 메모리, 원하는 프로그램을 주문하면, 주문한 대로 생산하는 것이다. 이것이 바로 생산방식의 변화인데, 여러 가지 중 우리는 이를 Cell 생산방식이라 부르는 것이다.

결론적으로 이러한 개념에서 접근한다면 Cell 방식을 도입할 단계에 우리는 직면하고 있다는 것이다. 사업 분석을 통한 비즈니스전략을 다시 수립하고 셀의 개념을 도입해야 한다.               

   [ 끝 ]

4차 산업혁명(이 단어에 전적으로 동의하지는 않지만…)이 세상을 크게 변화 시킬 것이라는 것은 여러 가지 분위기들을 통해 느낄 수 있다. 하지만 아직 시작일 뿐이고 4차 산업혁명이 실질적으로 어떻게 현실화 될지는 아무도 모른다. 미래는 아직 오지 않았기 때문이다.

우리가 현재 할 수 있는 것은 4차 산업혁명이 말하는 키워드들과 그 개연성을 단초 삼아 어떤 일이 일어 날 수 있을 지에 대해 예측하는 것이다. 자신의 전문 분야에 따라 어떤 사람들은 4차 산업혁명을 통해 사람들의 일자리가 인공지능으로 대체되는 부분, 즉 노동부분의 변화에 초점을 맞춰 예측하고 있으며, 또 다른 사람들은 인공지능과 자동화가 투입된 생산방식의 효율화와 이에 따른 경제구조의 변화를 예상한다. 좀 더 세부적으로 내려간다면, 자신이 운영하거나 다니고 있는 회사나 업계가 어떤 방식으로 판이 바뀌는지에 대한 고민을 통해 현재의 사업 구조를 미래 상황에 맞게 형태를 바꿈(Transformation)으로써 변화에 대응하고자 할 것이다.

4차 산업혁명이 바꿀 것으로 예상되는 분야는 매우 광범위하지만, 그 중 우선적으로 가장 비중이 높은 생산에 포커스를 맞춰 키워드를 뽑아보자면 ‘딥러닝’, ‘인공지능’, ‘로봇(자동)생산’이 있다.

지금도 대다수의 공장에서는 자동화된 기기들로서 생산을 하고 있다. 지금의 자동화된 공장의 생산과 4차 산업혁명 방식의 그것은 무엇이 다를까? 현재의 자동화된 생산방식은 일정한 규격에 맞춰 기계로 생산하는 방식이다. 예를 들어 책상의 경우 120cm, 150cm, 180cm 등 일정 폭 규격에 맞춰 생산이 이루어지지만, 그것은 우리 사무실이나 집의 책상 놓을 자리에 맞춰서 정해진 규격이 아니다. 집에 책상을 배치할 때 1~2cm의 공간이 부족해 다른 자리로 옮긴 기억이 있을 것이다. 예를 들어 책상 놓을 자리가 146cm라고 가정한다면 현재의 생산방식 환경에서는 폭 120cm의 책상을 놓거나 폭이 146cm인 책상을 별도로 주문 제작해야 한다. 폭 120cm의 책상을 그 자리에 놓는다면 26cm의 데드스페이스가 발생하는 것을 감수해야 한다.

지금 현재 책상이 3가지 규격으로 나오는 것은 품종의 수를 제한함으로써 대량생산 체제에서 생산효율을 극대화하는 조치였다. 소품종 대량생산의 구조이다. 반면 이 규격과 다른 책상을 만들기 위해서는 대량생산 시스템이 아닌 이른바 ‘맞춤 가구’ 방식으로 생산을 해야 하는데 이를 다품종 소량생산이라고 한다. ‘맞춤 가구’ 방식으로 가구를 생산하는 것은 기존의 대량 시스템 생산라인에서 제조할 수 없고 개별적으로 상판을 제작함으로써 시간과 비용이 더 많이 들어가는 구조이다.

4차 산업혁명의 방식이라면 비규격 제품인 폭 146cm의 책상을 생산할 수 있다. 길이뿐만 아니라 폭이나 기능에 따라 다양한 디자인의 책상을 제조할 수도 있게 된다. 즉 4차 산업 혁명에서 말하는 제조의 개념을 정리하면 ‘딥러닝과 인공지능을 통해 자동 생산하는 가변적 생산’이라 할 수 있다. 인공지능을 통해 대량 생산이 가능한 시스템 속에서 다양한 규격이나 스펙의 제품을 생산할 수 있다는 뜻이다.

실제로 아디다스는 작년부터 ‘스마트 팩토리’를 운영, 사용자가 원하는 디자인과 색상, 소재 등을 선택하면 그대로 제작하여 제공하는 ‘마이아디다스(miadidas)’라는 제품을 팔고 있다. 

저는 50세 입니다. 그런데 너무나 나이가 부끄럽습니다.   평균의 나이 시간표에서 늦은 것을 말하는 것이 맞습니다. 

대학입학도 2년 늦었고  군제대후 복학시간도 1년 지나야 했고 졸업후 바로 취업했으나 적응하지 못하고 다시 학습자로 컴퓨터 그래픽 학원을 1년여 다녔으나 IMF 사태의 여파로 학원 강사 아르바이트를 하며 취업의 재기를 노린지 2년이 지나서야 일반 회사에 취업했으나 1년뒤 망했습니다. 여러 회사를 전전하며 10년의 시간을 늦은것 같습니다. 

지금은 계측기기 회사에서 금형설계 과장으로 지내고 있습니다.  사실 어쩌면 10년 후배와 같은 처우를 받는것은 당연한 것 입니다. 왜냐면  이 금형 업계에 10년 늦게 왔습니다.  잃어버렸다고 한 10년은 주로 컴퓨터 강사로 생활 했습니다.  

최근에는 약 4년전에 금형 기술사라는 것을 알게되어 시험을 볼까 생각했는데 ..  생각이 현실이 되었습니다. 

그현실이 되는 과정은 제가 이제 기승전 예수로 살아야 하는 것을 알게하는 결정적 계기라고 해도 과언이 아닙니다. 

지금은 시험후에 결과 발표를 기다리는 인내의 시간이며 약속을 지켜야 하는 시간입니다. 제가 약속 드린것은 누구에게도 하나님이 은혜로 주신것을 내가 내힘으로 한것이양 자랑하지 못하도록 알리지 않는 약속을 했습니다. 적어도 약 3년기간동안 알게 되는것은 어쩔수 없어도 내 자랑으로 말하지는 않아서 은혜에 내 자력의 힘이 들어가는 것을 막아서 은혜가 은혜가 되도록 기다리는 기간이고 시간입니다.  저는 이제 기승전 예수로 사는것이 나에게 물을 떠나서는 살 수 없는 물고기 임을 깨달은 물고기가 하는 말로 생각이 듭니다.  오늘은 5월 28일 입니다. 

현재 저의 업무는 복합 금형 설계를 하는 것 입니다. 처음 이기도 하고 자동화 업체와 하는 것이 아닌 처음 해보는 자동화 팀과 하는 것이어서 실패 리스크가  높습니다.  이에 기도하며 한치의 오차도 없도록 지혜에 바짝 촉각을 곤드세웁니다.  주어지는 시간은 많으므로 시간을 최대한 활용하여 3D 모델링으로 2D 설계를 검증하고자 합니다.  

오늘은 목요일이므로 6시에 퇴면하며 지금 다니고 있는 Cpu 에 갑니다.  기설과 석사 1학기 입니다. 

과목은 비철금속 특론 입니다. 오늘 시간이 나면 비철금속 특론에 대한 진도만큼의 내용 정리를 하고싶습니다. 

모든것을 다 할 수 있는 시간은 없지만 누군가 시간 법칙에 대해 말한것 처럼 우선순위에서 큰것 급한것 부터 처리하면 자리 구리한것들 까지도 할 수 있다고 피력한 내용 처럼  우선 순위를 알 수 있도록 지혜를 구합니다. 

지혜를 구하며 글을 마칩니다. 

6월 18일 목요일 .  ( 16일 금형기술사 발표 결과 : 불합격 ) 

금형기술사 발표가 있기전에는 부정적 마음과 긍정적 마음이 공존했습니다.  이끌려간것이 많았던 지난 시간을 돌이켜 볼 때  분명 합격할 것이라고 생각했습니다.  그러나 불안한 그림자는  지난 시간에 읽었던 합격 수기였습니다. 분명 합격이다라고 생각했던 수기자에게 불합격이 왔고 ...  의 대목은 저를 불안하게 만들었습니다.  될 꺼야 라는 마음은 그 과정을 돌이켜 볼때 이끌어 주신것과  시험당일에 문제를 보았을 때 합격할 수 있겠다 라는 마음이었습니다.  덜덜 떨리는 마음을 진정하며 그분에게 글을 쓰듯 하려고 하였으나 .. 실수도 있었고 그랬습니다.  어쩌면 이 시험에서 교훈은 믿음 인것 같습니다.  믿었지만 물에 빠져든 베드로.. 그의 심정이 되보지 않고는 말할 수 없다고 생각합니다.  어쩌면 실패는 정당한 성공의 과정 일지 모릅니다.  실패의 과정은 아니 더 생각해 보면 실패가 과정이 되려면 노력이 필요한 것 같습니다. 노력과 실패가 필요한것 같습니다. 저의 이번 실패는 아내가 적극지원하였고 저도 노력했지만 지금 다시 돌이켜 보면 5% 부족한 것이었나 봅니다.   ( 까페에 글을 쓴것은 어떤 것이었는지.. 어쩌면 합격에 대한 내적 확신은 아니였는지 ) 

 이일에 대해서 하나님의 생각은 어떠신지  기승전예수로 살기로 한 삶은 어때야 하는지 스스로 묻습니다. 

좁은 집에서 좁게 살고 있는 삶에서도 찬양을 한다는 것은 혼자만의 해탈인가 아니면 가족을 위한 것인가 ? 

스스로 질문에 생각을 하며 ... 어쩌면 나 하나를 위한 것이 아니였는지에 대한 질문도 해야 한다. 

분명 생각에 분위기가 바뀌었다.  딱딱해 졌다.  주영이 책에서 나도 다시 배워야 하려나 보다 .  주영이와 함께 

발표전에 축복의 기름이 흐르던 분위기에서 오늘의 분위기는  메말랐다. 

찌든 삶에 대한 분위기가 드러난다.  나 혼자만의 이로움인가라는 생각도 하게 되고 . 

이러다, 퇴사 압박 및 실수로 퇴출 리스트에 오르게 된다면 ? 

기도 : 하나님 저 불합격 주신것을 분명한 이유가 있고 생각을 가지도록 하기 위함이며, 충격을 통해 가르치시고 싶은신 것이 있는 것으로 결론에 이르게 되었습니다.  두가지를 잊지 안고 싶습니다.  아래 기록되는 내용에 대해 하나님이 주시는 지혜로 여기며 살겠습니다. 

시험에서 실수을 통해 인생에서도 잊지 않았으면 하는 기록

첫번째 : 처음이었다고는 하지만 연습도 했는데 .  한장을 그냥 넘기는 실수는 어떻게 생각해야 하는 것인가 ? 당황하지 말았어야 하는데 처음이고 두번째고 그 실수와 그리고  실수를 찾았을때는 즉흥적으로 행동을 하지 말자이다.  

해결을 하기 위해 즉흥적으로 행동 하려고 한다.   즉흥적으로 행동 ( 시험에서는 엑스표를 하며 실수를 해서 엑스를 한것처럼 했다....  )  좀더 의지했더라면 기도했어야 했다.  그리고 행동 했어야 했다. 

이제 시험을 넘어 인생에서도 실수 할수 있지만 즉흥적으로 대처하지 말자.  

실수를 대충 덮으려 하지말자.  실수를 인정하고 기도로 묻고 절차를 따라야 한다. 

그리고 다시 실수 하지 않도록 기도해야 한다. 

두번째 : 시험은 과정이 중요하다.  결과는 합격 불합격 이지만  합격이 말해주는 것은 과정이다. 결국 합격이 중요한것이 아니라 과정이 중요한것이다.  머리속에 남아있던 707 특전여단의 구호 " 결과로 과정을 증명한다. " 는 꺼꾸로 결과가 중요한것은 과정이 있기 때문이다. 이고 과정이 결과를 가져온다는 것이다. 과정이 중요하다.  결과는 그냥 오는 것이 아니다.   [끝]

자 오늘 .. 

하나님은 완벽했던 ( 나는 부족했지만 ) 지원을 통해 더 큰 충격을 주셨다. 어쩌면 합격 보다 더 큰 각인 효과가 생겼을 지 모른다.  앞으로 대학원 시험과정과 육개월뒤에 또한번의 시험,  이주일뒤에 기능장 , 그리고  복합금형 제작 그리고 바로 앞에 우수사례 내용 기재가 있다. 

하나님이 원하시는 사람이 되기 위해 주어지는 일들에 기도와 간구 그리고 과정의 노력으로 결과의 열매를 가져가자 . 

정말 열매가 쓸쓰도 있고 달수도 있다.  

과정은 더 넓게 넓히면 하루 하루의 기도일 것이다. 

기도 : 하나님 ....  저 쉬고 싶고 앉아서 그냥 멍하니 하늘만 바라 보고 싶고 딴 생각하고 싶고  공상을 하던 습관도 있고 .. 어쩌면 저는 공상속에서는 날아다녔습니다.  현실에서는 ... 이제 현실에서 주영이 아빠로써 주은이 아빠로써 순영씨 아내로써 기도로 지혜를 구합니다. 

아.  오늘 오전에 해야할 일에 지혜를 구합니다.  

기업현장교사 업무수행 제출자료를 만들면서  정말  어려운 환경에서 노력해 준 학습근로자가 대견스럽습니다. 

오늘 떠오르는 아이디어로 작성을 완료 했습니다.  주 내용은  회식 소통을 통한 긍정적 선순환 과  먼저 개인 역량 도전 및 공유를 통한 선순환 등으로 큰 줄기가 잡힙니다. 불쌍히 여겨 주세요 .   

5월 9일 시험을 치렀습니다. 

오늘은 5월 29일 입니다.  

다음주 월요일 부터 6월 입니다. 

4차 산업혁명 시대는 인공지능과 빅 데이터, 사물인터넷 등을 활용한 데이터를 적극적으로 도출하여 지속적으로 새롭고 스마트하게 생산 system化 하려고 노력하고 있다.

그 이유는 글로벌 시장의 소비자 니즈는 환경과 시간, 사회적 공간 측면에서 점차 다양하고 복잡하기 때문에 그만큼 생산 설비 및 시스템과 공정도 정비례하게 된다고 생각하는 것이 일반적인 생각이다.

또한 소비자는 4차 산업혁명시대를 맞아 정보화에 의해 매일 매 시간마다 접하는 기술에 관한 정보로 더욱 더 스마트화 되어있어 거의 전문가 수준이고 늘 새로운 것을 느끼고 소유하고 싶어 한다.

따라서 생산 시스템은 이러한 산업 환경 변화에 합리적이고 적극적으로 대응하기 위해 꼭 필요한

학문이다. 

우리가 지속적으로 추진해야 하는 미래의 생산 시스템은 고기술 고설비를 다학제적으로 얼마나 융합할 수 있는 기술 콘텐츠를 개발하느냐에 따라 소비자 욕구(첨단적 스마트 요구)를 충족할 수 있다.

포괄적으로 4차 산업혁명은 생산자와 소비자가 얼마나 유연화 되고 지능화 되는 공통분모 만큼에

따라 서로가 요구하고 대응하는 궁극적 목표를 달성할 수 있을 것이다.

이제는 하나의 금형으로 15일~30일 이상 24시간 생산하는 대량 ‘장치산업‘의 비중은 급속히 감소할 것으로 예측된다. 1985년 일본의 ’소롯트 다품종‘ 생산 시스템을 밴치마킹하여 이를 추구하며 공정(line)을 개량하는데 온힘을 쏟은 기업이 30년이 훌쩍 지난 지금 그 결과로 대한민국은 물론 글로벌 최대 기업이 되었다.(도요타는 1970년대부터 시작)

이 시대는 생산 시스템을 빠르고 유연하게 그리고 탄력적으로 응용이 가능한 공장 시스템을 갖추어야 한다. 그래야 향후 2020년대에 필요한 고부가가치의 제품 생산을 할 수 있다. 아마도 이에 대한 수요는 우리가 상상할 수 없을 만큼 많고 급속도로 늘어날 것이다. 

따라서 생산 시스템의 진화는 2020년 지금보다 약 2배 이상 더욱 시급해졌다.

이를 누가 먼저 PDCA사이클을 도입하고 실행하느냐에 따라 기업의 가치가 변할 것이다.

우리나라 기업은 1970년대부터 지속적으로 제조 혁신을 위해 지금까지 제조 플랫폼 기술 개발을

해오고 있는데 앞으로 어떤 변화가 올지 상상해 볼 필요한 시기이다.

                                             - 최태근 산업도시경영의 미래 칼럼에서 발췌 -

answer

○ 위의 내용을 보고

   그동안(8주) 수업한 내용을 접목하여

문제 1.

- 우리나라 산업 발전을 위한 생산 시스템 도입 과정과 미래 과제에 대해

   논하시오

문제 2.

 - 바람직한 생산 시스템화가 되게 하려면 어떠한 필요 요건이 있는지에 대해      논 하시오

MPS(Master Production Scheduling)

미래과제

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스마트 팩토리의 요건은 스마트 팩토리를 통해  얻고자 하는 목표, 이를 구현하기 위해 필요한 기능  사이클, 그리고 실제 기능의 구현을 구체화하기 위한  기술 영역이라 정리할 수 있다. 스마트 팩토리를  기능 요건 관점에서 사람과 비교하자면, 피부,  눈 등 변화를 인지하는 감각 기능, 감지된 정보를  통해 반응을 보이도록 하는 뇌의 역할인 판단 기능, 
그리고 신체의 근육처럼 판단의 결과에 따라 이를  수행하는 실행 기능으로 비유할 수 있다. 사람이  실행 결과를 다시 받아들여 새로운 감지-판단 실행의 사이클을 일생 동안 계속해서 수행하듯,  스마트 팩토리도 일회성이 아닌 해당 사이클 체계를  지속적으로 수행하고 운영하는 모델이라 할 수 있다. 
기술 요건 측면에서 보면 IT는 기능 요건의 구현을  담당한다고 볼 수 있다. 그런데 IT는 과거에 매우  힘들게 구현했던(할 수 없던 것이 아닌) 것을 보다  수월하게 만들어주는 수단임에는 틀림없으나,  지금처럼 모든 관심을 홀로 받을 만큼의 중요성을  가지고 있진 않다고 판단된다.  실제로 가장 먼저 시도되어야 하고, 중요도도 가장  높다고 할 수 있는 OT 영역은 아무리 강조해도  지나치지 않은 영역이고, 실제 일의 본질에 충실한  것이 실패를 최소화하는 지름길이라 

생산 시스템의 의미

- 생산 시스템은 제품의 생산에 필요한 인력, 기계, 절차 등을 생산 공정에 맞게 체계적으로 구성한 것으로, 생산 설비와 제조 지원 시스템으로 구분된다.

생산 설비

생산 설비는 공장 건물, 생산 기계, 공구, 자재 취급 장비, 검사 장비 등 제품 생산에 필요한 장비와 공정을 제어하는 컴퓨터 시스템 등 제품 생산에 직접적으로 필요한 장비를 말한다. 생산 공정에 따른 기계의 배치는 직접적인 장비는 아니지만, 제품 생산과 직접적인 연관이 있기 때문에 생산 설비에 포함된다.

제조 지원 시스템

제조 지원 시스템은 생산 설비의 활동을 관리하는 사람과 절차를 말한다. 제품 생산에 필요한 공정의 결정과 생산 기계의 설계, 생산 계획과 관리, 제품 품질 검사 및 관리 등의 활동으로 제품 생산을 간접적으로 지원한다.

▶ 생산 수량에 따른 생산 설비의 배치 : 생산 시스템에서 생산 설비의 배치는 제품의 생산 수량과 제품의 다양성에 따라 달라진다.

고정 위치 배치 - 선박, 항공기, 기관차, 대형 기계 등 제품의 크기가 무거워서 공장 내에서 자유로운 이동이 불가능한 경우에 작업물을 한 위치에 고정시키고 작업 기계와 작업자가 이동하면서 최종 조립까지의 모든 작업을 수행하는 방식이다.

공정별 배치 - 생산 기계와 작업자를 공정별로 배치하여 필요한 공정에 따라 작업물을 이동하는 방식으로, 대형 제품을 구성하는 개개 부품의 기능 또는 유형에 따라 기계 장비를 그룹화하는 설비 배치 방식이다.

셀형 배치 - 한 개의 셀에서 몇 가지 종류의 작업을 할 수 있도록 기계를 배치하는 것으로, 유사한 부품 혹은 약간의 변화가 있는 제품을 전환 시간의 낭비 없이 동일한 장비에서 생산할 수 있도록 하는 것이다.

제품별 배치 - 반복적이고 연속적인 생산이 필요한 경우 택하는 배치 형태로, 작업자와 작업 기계는 고정된 상태에서 컨베이어로 작업물을 이송시키는 방식이다. 제품의 수요가 매우 높고 생산을 위한 전용 설비를 사용하는 경우의 배치이다.

생산 시스템의 발달

개별 생산 시스템(다품종 소량 생산)

중소 규모의 제조업에서 많이 볼 수 있는 생산 형태로, 대부분 고객의 주문에 따라 전개된다. 개별 생산은 양산에 의한 경제적 효과를 기대할 수 없기 때문에 대량 생산이 어려운 제품 생산에 유리하며, 항공기 제조업, 조선업, 맞춤 의류 제조업 등에서 볼 수 있다. 수요 변화에 대한 대응이 쉽다는 장점이 있다.

연속 생산 시스템(소품종 다량 생산)

연속 생산은 정해진 생산 공정에 따라 일정한 생산 속도로 적은 종류의 제품을 대량 생산하는 것이다. 이 시스템에서는 생산의 흐름이 연속되므로 어느 한 곳에서 고장이 생길 때에는 전체 공정이 정지되어 많은 손실을 입게 된다. 그런 점에서 다른 생산 시스템에 비하여 생산 공정의 높은 신뢰성이 요구된다. 그러나 비용 절감이 가능하고 낭비되는 시간이 없으며 작업의 분업화로 미숙련자나 반숙련자의 작업이 가능하다는 장점이 있다.

로트 생산 시스템

로트 생산 시스템은 로트 단위로 생산하는 방식으로, 매월 비슷한 양을 생산하지만 작업 여건상 매일 연속적으로 생산할 수 없을 경우에 사용되는 방식이다. 개별 생산과 연속 생산의 중간 형태인 로트 생산 형태를 취하고 있는 공장이 많은 편이며, 개별 생산 방식의 공장이라도 제품을 구성하는 부품의 생산은 로트 생산 방식을 취하는 경우가 많다. 로트 생산 시스템을 취하는 업종으로는 공작 기계 제조업, 단조·주조업, 의류·제화 제조업, 도자기 제조업 등이 있다.

자동화 생산 시스템

유연 생산 시스템(FMS) : 유연 생산 시스템은 생산성을 감소시키지 않으면서 여러 종류의 제품을 가공 처리할 수 있는 유연성이 큰 자동화 생산 라인을 말한다. 구체적으로는 머시닝 센터, 로봇, 자동 창고, 무인 운송기, 제어용 컴퓨터 등으로 구성되는 자동 조립 가공 라인을 가리킨다.

컴퓨터 통합 생산 시스템(CIM) : 생산 - 판매 - 기술의 3분야를 통합한 것으로, 주문을 받는 단계에서부터 생산품을 시장으로 내보내는 단계까지 공정 시스템을 컴퓨터로 종합 처리하여 시간을 단축하고 다품종 소량 생산에 대응하는 자동화 생산 시스템이다. 즉, 가공, 조립 등 좁은 의미의 생산 자동화에 설계, 자재 관리, 품질 관리, 생산 관리 등 공장 전체의 정보 시스템을 네트워크로 통합한 공장 자동화 시스템이라 할 수 있다.

▶ 토요타 생산 방식 : 토요타 생산 방식은 일본의 토요타 자동차 회사의 생산 관리 시스템으로, 고객이 필요로 하는 상품을 필요한 만큼 골라서 대금을 지불하는 슈퍼마켓 방식에서 비롯되었으며, 생산에 필요한 부품을 필요할 때 필요한 양만큼 생산 공정이나 현장에 인도하여 적시에 생산하는 방식(Just-In-Time Production)으로 전개된다. 이는 불필요한 생산 요소를 철저히 배제하면서 부가 가치를 높이기 위한 것으로, 토요타 방식은 본질적으로 낭비(waste)의 제거를 목적으로 한다.   ( 출처 : 천재학습백과 )

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1). 4차 산업혁명의 개요와

  제조산업 및 서비스산업에 다양하게 미칠 수 있는

  긍정적 영향과 효과에 대한 연구

2). 4차산업혁명 시대의 기술 필요성에 관한 연구

3). 4차 산업혁명시대의 기술이 가치사슬(융합)에 미치는 영향에 관한 연구

4). 4차산업혁명 시대에 생산관리 시스템 현장에서 필요한

  1. 생산관리의 필요성

  2. 다양한 생산을 위한 생산관리에 관한 연구

5). 4차산업혁명시대에 생산시스템 발전과정

은 지속적으로 발전하여 왔습니다.

과제

 근대부터 생산관리 시스템의 발전과정에 있어 

1. 생산관리 시스템의 관리기법과 발전 과정에 대한 연구

6). 기업이 인적관리를 하여야하는 필요성과 목표에 관한 연구

7). 현장에서 나타나는 인간 관계에서

 -1)  문제점 사례 연구

 -2) 합리적 해결 사례 연구 

8). 4차산업혁명시대에 합리적이고 효율적인 생산 시스템 향상을 위해

   1) 조직 구성원이 필요한 요건에 관한 연구

   2) 조직 구성원 중 문제의 구성원을 어떤 방안으로 리더할 수 있는가에 대한 연구(사례를 중심으로) 

Ⅰ. 엔지니어링 플라스틱(EP)의 정의 

1. 개념상의 정의 

- 범용수지의 약점을 보완한, 특히 플라스틱의 최대 약점인 열적 성질과 기계적 강도를 향상시켜서 구조 재료로 사용할 수 있는 플라스틱 소재 

2. 광의의 정의 

- 광범위한 온도와 기계적 응력 및 까다로운 화학적, 물리적 조건에서 장시간 구조물로 사용할 수 있는 물성을 가진 플라스틱 

Ⅱ. 엔지니어링 플라스틱(EP)의 특성 

 EP의 주요특성 

 - 넓은 온도 범위에서 기계적 강도가 우수함. 

 - 내약품성, 내후성, 장기 내열성 등이 우수하며 내환경성이 뛰어남. 

 - 전기적 특성이 우수하고 불연성 내지 난연성을 나타낼 수 있음. 

 - 가공성이 우수함. 

EP는 일반적으로 장시간 사용온도가 100℃이상이며, 인장강도 500kg/㎠ 이상, 충격강도는 6kgf·cm/㎠ 이상의 물성을 가지며 기후변화에 잘 견디고 용도에 따라 난연성, 내마모성, 내약품성 등의 특성을 지녀야 한다.

Ⅲ. 엔지니어링 플라스틱(EP)의 분류

1. 결정성 수지와 비결정성 수지의 구성

- 결정성 수지 : 비결정 부분 (Tg) + 결정 부분 (Tm) 

- 비결정성 수지 : 비결정 부분 (Tg)

2. 고분자의 결정성 / 비결정성에 따른 주요 특성 비교  

Ⅰ. PC (Polycarbonate) 

1. PC의 개요 

 PC는 5대 범용 EP중에서 유일한 투명수지(비결정성 수지)로 가장 높은 성장률을 나타냄. 

 제조방법에 따라 여러가지 타입이 있으나 현재 공업용으로 생산되고 있는 것은 비스페놀A를 

 원료로 하는 중합법와 포스겐 / NaOH를 원료로 한 포스겐법이 주류를 이루고 있다. 

 최초의 생산은 1959년 독일의 Bayer에 의해 이뤄졌다. 

2. PC의 특징 

가. PC의 장점 

 ▶ 내충격성 - EP 수지중 발군의 충격강도를 갖음 

 ▶ 투명성 - 가시광선 투과율 : 80 ~ 90% 

 ▶ 내열성 - 실 사용온도 범위 : -40℃ ~ 120℃ 

 ▶ 칫수안정성 - Creep 변형 / 칫수변화 적어 정밀성형에 최적 

 ▶ 난연성 - 자기 소화성이 있어 전기/건재 용도에 적합 

 ▶ 무독성 - 독성이 없어 식기, 의료기 용도에 적합 

 ▶ 내후성 - 내 자외선성이 뛰어나 옥외 용도에 적합

나. PC의 단점 

 ▶ 내화학 약품성 저하 

 ▶ 내응력 Crack성 저하 

 ▶ 내마찰 / 마모성 저하

3. PC의 기계적 성질

4. PC의 물리적 성질

5. PC의 응용 

PC는 시장의 요구에 따라 여러 가지 개질 그레이드가 개발되고 있다. 

▶ Polymer blend - PC/ABS, PC/PBT 

▶ 충진제에 의한 개질 - PC/ G/F, PC/CB 

▶ 첨가제에 의한 개질 - 이형성, 발포성, 난연성 부여 

▶ 가공 기술에 의한 개질 - 질소 가스 발포, Thin wall

6. PC의 용도 

▶ 전기 / 전자 / OA 분야

▶ 자동차

▶ 정밀기계 

▶ Sheet

▶ Film 

▶ CD 

▶ Bottles (생수병) 

▶ 기타

II. PBT (Polybutyleneterephalate) 

1. PBT의 개요 

 PBT는 5대 범용 EP중에서 물성/내열성/성형성/내후.내화학성등의 균형이 가장 높은 EP로 

 DMT(Dimethyl Terephalate)또는 TPA(Terephalic Aicd) 와 1,4-Butanediol를 모노머로 중합 되는 결정성 수지이다. 

 1970년 미국의 Celanease사에서 생산한 Celanex가 최초의 PBT 제품이다. 

2. PBT의 특징 

가. PBT의 장점 

 ▶ PBT는 결정화 속도가 빠르므로 사이클 시간이 짧으며 유동성이 높아 복잡한 성형물 사출에 적합하다. 

 ▶ 내화학성 - 결정성으로 인해 내화학성/환경응력 크랙특성이 우수하다. 

 ▶ 전기적 특성 - 절연성이 우수. CTI:600V이상 

 ▶ 내후성 - 내 자외선성이 뛰어나 옥외 용도에 적합 

 ▶ 난연화 용이, 강화제 보강 효과 탁월 

나. PBT의 단점 

 ▶ 내 가수분해성 저하 

 ▶ 성형시 휨 변형 발생 

 ▶ 내 알카리성 저하 

3. PBT의 기계적 성질

4. PBT의 물리적 성질

5. PBT의 응용 

PBT는 시장의 요구에 따라 여러 가지 개질 그레이드가 개발되고 있다. 

▶ Polymer blend - PBT/ABS, PC/PBT, Nylon/PBT,PBT/PET 

▶ 강화제에 의한 개질 - 유리섬유 보강 10% ~45%

▶ 첨가제에 의한 개질 - 난연 그레이드,가수분해 개선 

▶ 공중합체 - 다양한 모노머 조합으로 엘라스토머 제조 가능

6. PBT의 용도

Ⅲ. POM (Polyoxymethylene) 

1. POM의 개요 

POM은 Formaldehyde를 원료로 하는 폴리머로서 Polyacetal이라고 널리 알려져 있으며 

1958년 미국에서 최초로 상업화 되었다. POM은 크게 homopolymer와 Co-polymer로 구분된다. 

POM Co-polymer는 ( CH2 - O ) 반복 단위에 공중합에 의하여 ( CH2 - CH2 - O ) 단위를 random 하게 첨가된 구조를 갖고 있으며 homopolymer 대비 말단기 안정화를 이뤄 열안정성, 가공성, 내 화학성 등이 우수한 반면 결정성이 다소 떨어져 강성이 낮다. 

2. POM의 특징 

가. 장 점 

· 강도, 경도, 탄성율 등 기계적 강도가 우수하다 

· 내마찰/마모 특성이 우수하고 내피로 특성이 우수하다 

· 열변형 온도가 높고 열안정성이 우수하다

· 내 화학성 및 내 스트레스크랙성이 우수하다 

· 가공성이 우수하고 칫수 안정성이 우수하다 

나. 단 점 

· 산소지수가 낮아 난연 그레이드 제조가 불가능 하다

· 내후성 및 접착성이 낮다 

3. POM의 기계적 성질

4. POM의 물리적 성질

5. POM의 응용

POM의 개질은 POM의 단점인 내후성 등을 개선시키는 첨가제 개질과 기계적/열적성질을 개선시키는 충전제 및 강화제 개질 등이 있다.

▶ Polymer blend - POM/TPU (POM은 타수지 상용성이 없어 POM/TPU가 대표적 임) 

▶ 첨가제에 의한 개질 - MoS2 , PTFE, Oil 첨가 

▶ 강화제에 의한 개질 - 유리섬유 강화

6. POM의 용도

Ⅳ. PA (Polyamide) 

1. PA의 개요 

PA는 모노머의 구성에 따라 POA 6, 66, 46, 610, 612, 1010 등으로 분류되며 이는 상업적으로 가장 많이 사용되는 것이 PA6 (Nylon 6)와 PA66 (Nylon 66)이다. Nylon은 1938년 미국 Dupont사에서 개발된 최초의 PA 상품명으로 아미드기를 포함한 결정성 수지이다. 5대 범용 EP 수지 중 가장 수요량이 많은 EP이다.

2. PA의 특징 

가. 공통적인 특징 

· 강인성, 기계적 강도, 경도, 충격강도 

· 내마찰/마모성, 내화학성(내연료성), 무독성

· 가공성, 내열성(열변형 온도) 등이 우수하다 

나. PA6과 PA66의 비교

3. PA의 기계적 성질

4. PA의 물리적 성질

5. PA의 응용

▶ 강화제에 의한 개질 - 유리섬유, 카본섬유

▶ 충진제에 의한 개질 - CaCO3 ,Silica Talc, Mica Metal powder 

▶ Polymer blend - PA/EPDM PA/EVA PA/ABS PA/PC PA/PP 

▶ 기타 - PA 6은 PA 66와 PET의 핵제로 사용

6. PA의 용도

Ⅴ. MPPO (Modified PPO) 

1. MPPO의 개요 

MPPO는 1965년 미국의 GE사에서 Noryl이라는 제품명으로 상업화 하였다. PPO는 Tg가 215℃로 매우 높아 성형온도가 높고 제품에 crack이 발생하는 문제점을 가지고 있었다. 이러한 단점을 보완하기 위해서 PPO와 HIPS를 블렌딩 시킨 소재가 MPPO이다.  

2. MPPO의 특징 

MPPO는 비결정성 수지 PPO와 HIPS, Nylon, PBT 등을 혼합시킨 Alloy 소재 

가. 장 점

· 높은 열변형 온도를 가지고 있으며 내열성이 뛰어나다 

· 칫수 안정성이 우수하다 

· 기계적 강도가 우수하다 

· 전기적 성질이 우수하다 

· 혼합 비율에 따라 다양한 물성과 기능성을 발현할 수 있다 PPO or PPE HIPS  

나. 단 점 

· 내후성 

· 저온 충격특성 

· 내화학성 

Ⅵ. PC/ABS 얼로이 (Alloy) 

1. PC/ABS 얼로이의 개요 

PC/ABS 얼로이는 PC (Polycarbonate)의 우수한 기계적 특성과 내열성과 ABS의 가공성을 이상적으로 조합 시킨 엔지니어링 플라스틱 소재이다. 미국에 Borg-Warner가 최초로 개발한 이래 세계적으로 많은 업체에서 개발하여 공급하고 있다. 

난연, 발포, 도금, 보강형 등 다양한 그레이드가 개발되어 있을 뿐 만 아니라, 물성/가격 디자인도 가능하여 향후 OA분야, 전기전자, 자동차 등에서 수요 증가가 예상 된다. 

2. PC, ABS, PC/ABS 얼로이의 특성 

Ⅶ. 저기능성 EP 

1. 개 요 

범용 플라스틱에 무기충진재, 유리섬유 강화제 등을 보강하여 강성과 내열성을 크게 향상시켜 공업적인 구조재로서 적용이 가능한 소재 또는 충격 보강용 수지 등을 첨가하여 제품의 특정 요구 특성에 부합 시킨 소재 

2. 주요물성 비교

Ⅰ. 수퍼 엔지니어링 플라스틱 

열가소성 수지는 연속 사용 가능한 온도 범위에 따라 분류 가능하며, 수퍼 엔지니어링 플라스틱이란 150 ℃이상의 연속 사용 가능 내열성을 가진 EP를 의미한다.

출처 : 구글 LG화학 엔지니어링플라스틱

전단가공 

1. 전단: 재료의 일부를 잘라내는 가공

2. 분단 : 가공품을 중심선을 따라 가공하여 둘로 나누는 작업

3. 블래킹 : 윤곽을 가진 제품을 가공 하는것 

4. 피어싱 : 판재에 구멍을 뚫는 가공 

5. 트리밍 : 일부 또는 전부를 잘라내는 가공 

6. 노칭 : 제품의 가장자리를 가공하는 것 

7. 세이빙 : 다듬질 전단을 하는것 

굽힙가공 

L , Z , U 벤딩을 하는 것 

성형가공 

1. 드로잉 : 이음매가 없는 중공성형 용기를 만드는 것 

2. 재드로잉 :  중공용기를 지름을 감소하며 다시 만드는 것 

3. 리스트라이킹 : 압 공정의 가공 보다 정밀하게 가공 하는 것 

4. 비딩 : 소재의 강성을 증가 시키는 가공 

5. 엠보싱 : 소재의 두께를 변화시키지 않고 오목부와 도출부를 만드는 것 

6. 벌징 : 주전자 모양을 만들기 위해 중공 용기의 측벽을 불룩하게 만드는 것 

7. 버링 : 미리가공된 구멍 주위에 플랜지 가공을 하여 탭을 낼수 있도록 하거나 하는 것 

8. 플랜징 : 용기나 관의 끝에 가장자리를 만드는 것 

9. 아이어닝 : 중공 용기의 측벽을 흩어서 정교하고 균일하게 만드는 것 

압축가공 

1. 업세팅 : 소재에 압축력을 가해 횡단면이 증가하도록 하면서 성형하는 작업으로 볼트나 단진 축 제품 등의 제작에 사용된다. 부품 크기가 소형일때는 헤딩이라고도 한다.

2. 코이닝 : 밀페단조를 통해 동전이나 메달등을 만드는 것 

3. 사이징 : 치수 정도를 향상 시키는 것 

4. 스웨이징 : 압축소성 변형을 가해 윤곽대로 가해진 압력방향으로 일부 금속을 유동 시키는 가공