wavecross2

(주) 한영넉스의 전력비에 대한 자료가 다음과 같을 경우 4월에 발생한 전력비 금액은 얼마인가 ? 

4월 지급액 100,000    4월 선급액 20,000    4월 미지급액 10,000 

해답

전력비 = 4월 지급액 100,000  -   4월 선급액 20,000  +  4월 미지급액 10,000 

다음 [보기]는 (주)한영넉스의 각종 원가자료이다. 다음 [보기]의 자료에 대한 기초원가와 가공원가를 순서대로 바르게 짝지은 것은 다음 중 무엇인가 ? 

[보기]

직접 재료비 45,000   직접 노무비 75,000   기계 감가삼각비 20,000   본사 건물감가 상각비 10,000

본사 임원급여 24,000  공장건물화재보험료 15,000   본사복리후생비 40,000   공장 복리후생비 32,000 

해설

기초원가 = 직접재료비 +직접노무비  

가공원가 = 직접노무비 + 제조간접비

적용 

기초원가 =  직접 재료비 45,000+ 직접 노무비 75,000

가공원가 =  직접 노무비 75,000+ 기계 감가삼각비 20,000 +  공장건물화재보험료 15,000

 + 공장 복리후생비 32,000    

사족 

 Direct matrial + Direct labor = 기초원가

 Direct labor + Overhead = 가공원가 

인도네시아 공장에서 (주)한영넉스에 제품을 선박에 선적해서 지금 보내고 있는 중이다. 이 때 선박에 실려있는 제품은 인도네시아 공장과 (주)한영넉스중 어느 회사의 상품인가? 또한 운송중에 있는 제품은 언제 재고자산에 포함 시켜야 되는지 설명하라.

설명 

미착품 : 주문하여 운송중에 있어 아직 도착하지 않은 상품이나 원재료 

적송품 : 주문 받아 운송중에 있는 상품이나 원재료 

운송중에 있는 제품은 "출발지 인도조건" 인 경우 출발과 동시에 재고 자산에 포함시키게 되고 

"도착지 인도조건"인 경우 운송중에 있는 제품은 재고 자산에 포함 시키지 않는다. 

원가는 재화나 서비스를 얻기위하여 과거에 희생되었거나  미래에 잠재적으로 희생될 경제적 가치로 정의 된다. 

수익창출을 위해서 향후 희생될 예정이지만 아직 소모되 지 않은 것을 미소멸원가라하며 다른 말로 자산 이라고 한다.

그 가치가 소모된 것은 소멸원가라 하며, 다른 말로 비용이라고 한다.

자산 가치가 소모된 소멸원가 중에는 수익창출에 기여하고 소멸된 것과 그렇지 않은 것이 있을 수 있는데 소멸원가중에서 수익창출에 기여하고 소멸된 것은 비용이라 고 하고 수익창출에 기여하지 못하고 소멸된 것은 손실이라고 한다.

서술 

• 원가는 재화나 서비스를 얻는것  /  
• 원가를 얻기위해  과거에 희생되었거나 미래에 (잠재적으로) 희생될 경제적 가치 
• 원가중에  (수익창출을 위함) / (희생될 예정이지만 ) 아직 희생되지 않은 것을 미소멸 원가 (자산)이라 함.
• 원가중에 가치가 소모된것은 소멸원가 (비용) 라 함 
• 소멸원가 ( 비용, 자산가치가 소모됨 ) 중에는 수익창출에 기여한것은 비용이라하고 기여하지 못하고 소멸(소모)된것은 손실이라고 함 

핵심 키워드 

• 원가 - 재화 서비스 - 희생되었거나 - 희생될 - 경재적 가치 
• 수익창출 - 희생될 예정 - 소모 - 미소멸 원가 -자산
• 가치  소모 - 소멸원가 - 비용
• 자산가치 소모 - 소멸원가 - 수익창출 - 기여 - 소멸 - 비용 
• 수익창출 - 기여 - 소멸 - 손실

흐름 

원가의 경제적 가치는 재화나 서비스를 얻기위해 과거에 희생되었거나 미래에 희생되어질 것이다. 

원가에는 희생되었거나 또는 미래에 희생되어질 경제적 가치를 수익창출에 기여 한것과 기여하지 않은것으로 분류하여 전자를 미소멸원가, 후자를 소멸원가라 한다.  미소멸원가를  자산이라고 하며 , 소멸원가를 손실이라고 한다. 

기억 

원가는 재화나 서비스를 얻기위하여 과거에 희생되었거나 미래에 희생될 예정인 경재적 가치로 정의한다.

수익창출에 기여하고 소모된 원가를 미소멸 원가라 하고 수익창출에 기여하지 않고 소모된 원가를 소멸원가라 한다.

가치가 소모된 원가 중에 수익창출에 기여한 원가를  비용이라하고  수익창출에 기여하지 못하고 소모된 원가를 손실이라고한다.   

NC DATA 생성 되는 공정 순서 

가공계획 수립

형상데이터를 입력데이터로 변환 가능한 프로그램 실행

모델 불러오기 

공작물 좌표계 설정 ( 원점 설정 ) 

블럭 설정 

공구 만들기 

툴패스 전략 

황삭 - 중삭 - 정삭 - 잔삭 결정 

가공방법 옵션 정의

가공 조건 입력

툴패스 완료 

NC 프로그램 생성 

장비 포스트 선택 

NC 데이타 출력  , 편집

장비에 NC 파일 전송 (RS232C, FTP)

장비 공작물 세팅 

공구세팅 

장비 가공 운전 시작 !

서술 

우선 어떻게 가공할지를 계획을 한다.  예를 들면 황삭 중삭 정삭의 공구 크기들을 생각해 본다. 특히 황삭 공구를 속도위주로 선정할지 품질 위주로 선정할지를 선택한다.  공구경을 크게 할경우 속도 위주로 황삭이 지나가겠지만 작게 하는 경우 황삭 가공에서 제거률이 높아서 중삭 정삭에 부담을 적게 주게된다.  수립 이후에는 프로그램 운영방법에 따라 둘패스를 짜서 미리보기 가공으로 확인 후에 NC 프로그램을 생성하고 장비 포스트를 선택하고 NC 데이타를 출력한후 편집하여 저장후 장비에 저장매체나 FTP 등을 통해 파일을 전송한후 장비 공장물을 세팅하고 공구세팅을 마친후 가공을 시작한다. 

수용성과 비수용성 특징 

주 사용 목적의 특징 : 수용성은 냉각이 주목적이고 비수용성은 고속 가공이 주목적 이다.  

수용성 : 수용성 절삭유의 특징은 물을 사용하므로 가지는 특징이 있다. 

1. 냉각성이 좋다

2. 세척성이 좋다

3. 가격이 저렴하다

4. 화재의 위험이 적다

5. 스모킹 현상이 적다 

단점으로는 

1. 극압성 부족

2. 윤활성 부족

3. 방청성 부족 

서술 

절삭유는 금속가공에서 가공을 돕는역할을  4가지정도의 역할을 수행한다. 

1. 세척 작용 2. 냉각 작용 3. 방청 작용 4. 윤활 작용   등이다. 

금속가공유는 비수용성과 수용성으로 나뉘어지는데 비수용성은 윤활작용과 방청작용이 장점이고  수용성은 물을 사용하므로 경제적이고 세척성이 좋으며 냉각성이 좋다.  그러나 수용성이어서 방청에 약한 점이 있으므로 비철금속에 주로 사용한다.  

수용성은 경제적이고 냉각작용이 좋고 세척작용이 좋다.  그러나 극압성이 떨어지고 방청성이 부족하여 잘 관리하여야 한다. 

비수용성은 극압성과 방청성이 좋고 윤활성이 좋다.  그러나 유제를 사용하므로 화재의 위험성을 조심해야 하며 스모킹현상이 나타나기도 한다.  그러나 수용성 보다  부패가 적어 보관 관리가 수월하다. 

수용성은 물을 사용하므로 녹이 발생할 수 있으므로 다량의 방청제를 첨가하여 사용하며 장점으로는 냉각작용에 있다.

비수용성은 냉각성 보다는 윤활성을 중시 한것으로 마모와 마찰을 줄여주는 역할을 한다.  

<기출 키워드>

연삭 숫돌의 결합제의 종류와 용도 

비아리파이트(V) : 대부분의 숫돌 결합제 / 실리케이트 (S) :  대형숫돌에 쓰임 / 탄성결합체 : 절단용 숫돌로 사용 

금속결합제(M) : 다야몬드 숫돌의 결합제로 사용됨 

연삭 과열 및 균열의 발생 원인과 대책 

재료의 연삭성 

연삭성에 영향을 주는 인자 

피삭성을 좋게하는 원소 : P , S , Pb 

피삭성을 나쁘게 하는 원소 : Mn, C, Si, Cr, V, W, Mo, Ni 

피삭성을 좋게하는 비금속개재물 : MnS, FeS, MnO, FeO

피삭성을 나쁘게 하는 비금속개재물 : Al2O3, SiO2

연삭 깊이를 결정하는 요소 

<기본 학습 내용> 

연삭 작업의 특징 

1. 절삭 속도가 빠르다

2. 절삭 깊이가 매우 얕다

3. 경사각이 음수이다

4. 고경도의 재료도 가공이 가능하다.

경사각이 음수라는 것에 대한 것

1. 주분력보다 배분력이 크다.

2. 절삭 칩이 매우 크게 변형 -> 절삭발열이 높다 

연삭 작업의 장점 

1. 절삭 공구로는 깍를 수 없는 경질 또는 취성의 재료도 가공이 가능하다

2. 요구하는 사상면 조도를 쉽게 얻을 수 있다.

3. 절인에 재생 작용이 있다.  ( 탈락 재생 )

단점 

1. 연삭이 고속이어서 온도가 높아서 소재가 타거나 깨질수 있다.

2. 연삭이 고속이어서 산업 재해 위험이 있다

연삭 공구에 대하여 

연삭 숫돌은 인조숫돌이며 절인(切刄 : 끊을 절 , 칼날 인) 되는 입자이며  

산화알루미늄 이나 탄화규소 를 분쇄 미립자로 만들어 결합제로 강하게 접착시킨것이다. 

숫돌의 성능은 입자 결합제 기공   3자에 의해 결정된다.  

숫돌이 무르다는 것은 입자가 아니라 결합제와 기공의 비율 상태를 말하는 것이다.

숫돌이 거칠다 , 곱다는 것은 입자의 크기를 말하는 것이다. 

연삭 칩이 형태에 따른 숫돌 상태 판단 

리본형 : 리본 모양의 칩 , 스틸재의 연삭 , 숫돌의 절삭성이 좋을때 나옴 

전단형 : 분말 형태의 칩 , 주철 같은 취성 있는 재료의 연삭 , 숫돌의 절삭성이 좋을 때 나옴

뜯김형/ 구성인선형 / 용융형 :  스틸재의 연삭에서 분말 형태의 칩이 나오면 숫돌의 연삭성이 나쁜것임 

칩이 지석면에 용착퇴적한된 칩이 벗겨져 떨어진 것 ,  , 숫돌의 연삭성이 나쁘고 칩이 연삭열로 용해되어 나온것

눈막힘이나 눈마모된 숫돌로 연삭할때 나타남 

결합제의 역할

• 결합제는 바이트에 해달하는 지립을 붙잡고 있는 일종의 공구대 역할
• 숫돌 표면에 있는 지립이 작아지지 않으면 그 지립에는 큰 절삭력이 걸려서 결합제가 파손되어 지립이 떨어지는 현상발생 
• 선반의 공구대는 1대이므로 공구대에서 바이트가 이탈하면 끝이나, 연삭숫돌의 경유 입자가 무수히 많으므로 표면의 지립이 떨어져 나가도 다음층의 지립이 나타나서 새로운 切刄이 형성 ( 숫돌의 재생작용 )
• 재생작용이 없는 숫돌은 깍임새가 금방 나빠지므로 사용할 수 없다.
• 지립이 받는 절삭력은 상대재질이 단단할 수록 또 절입량이 많을 수록 크게 되므로 결합제의 강도을 작업에 따라 바꾸지 않으면 양호한 자생작용을 일으키게 할 수 없다.

 참조 : 무기화합물 => 금속 비금속 ( 탄소를 포함하지않은 화합물, 예외: 일산화탄소, 이산화탄소, , 다이야몬드, 흑연  ) 

          유기화합물 => 탄소로 만들어지는 화합물 

FEA 상용 프로그램 중  explicit code 와 implicit code 비교 

요소  기술과 절삭 특성 

금형 제작에서의 용도 

금형 제작에서의 효과 

고속가공용 앤드밀이 갖추어야 할 특성

건식 래핑 습식 래핑 , 래핑 압력과 래핑 여유 

앤드밀의 수명 향상 방안

공구 마모 상태 감지 방법

드릴 형상의 선단각, 비틀림각, 여유각 도식

앤드밀 가공 치수 불량이 발생 원인 , 대책

리머 작업의 주의할 점 , 금형에서의 용도 

앤드밀 공구 수명 향상 

가공오차에 영향을 주는 인자 

가공 변형의 종류  방지 방안 

전극 재료 종류와 특징

금형제작 공정에서의 특징

단선의 원인과 대책

가공액의 역할

가공정도 

안전도 

버핑과 폴리싱 

수축이란 ?  

수축의 4가지 

1. 열적 수축 - 열적 수축이란 물질이 열에 인한 부피 팽창과 냉각에 의한 수축 

2. 결정화 수축 - 결정화도 진행에 따른 분자 정렬에 따른 부피 수축 

3. 잔류응력 수축 - 잔류응력이 남아  취출 후 상온에서 점차 변형 되어 수축되거나 비틀어 지는것 

4. 배향 수축  - 주로 비결정성 수지가 배향으로 정렬된 후 고화 과정에서 배향된 정렬이 비결정성 고유의 자세로 돌아가며 수축이 일어남  ( 비결정성의 경우 배향방향의 수축이 직각방향보다 크게 나타남 ) 

사출성형에서 일어나는 수축은 결정화에 따른 수축으로 금형 온도가 높을 때에는 냉각속도가 느려져서 

결정화도가 높아져서 수축률이 높아진다. 

수축률을 줄이는 방법 

1. 보압의 사용 : 사출충전후 1단계 승압에서 형내압 최고치를 이루고 압력을 게이트실이 이루어질때 까지 주어 pvT 선도에서 압력에 의한 체적의 감소

신기술 : 1)  RHCM (Rapid heating cycle mold ) 급속가열냉각 : 온수채널에 증기를 이용해서 급속가열후에 

             사출 충진완료후에 급속 냉각을 통해 결정화도를 낮추어 수축률을 낮춘다. 

  2) e-mold : 전기히터카트리지를 통해 금형을 급속히 가열후에 냉각시켜서 수축률을 낮춘다. 

중공성형에서의 문제 포인트는 

-  다이슬라이드법 

-  블로우 사출의 종류와 특징

-  사출 연신 블로우에 대한 설명 

-  블로우 성형법에서 핫페리슨에 따른 블로우 성형 3가지 종류 

-  블로우 다이 슬라이드법 / 콜드 페리슨에 대한 설명   /  압출 중공성형법 

중공성형의 분류  

1. 페리슨에 따른 분류 

  핫페리슨 , 콜드페리슨 

핫페리슨 => 페리슨 압출후에 냉각하지 않코 바로 중공성형을 한다. 

콜드페리슨 => 페리슨 사출후에 냉각 후에 고주파등으로 재가열후 중공성형한다. 

콜드페이슨이 생긴 이유 : 쥬스병등을 제작후 완전환 병마게 형상을 위해서 1차 페리슨 사출에서 병마게 부분을 완전 결정화 되도록 하고 2차 중공성형에서 몸통을 고주파가열등으로 가열후 연신하며 중공성형한다. 

콜드 페리슨은 핫페리슨으로는 정확히 병마게 부분이 형상이 생성 안되어서 콜드 페이슨법을 사용하게 됨 

콜드 페리슨법 => 중공연신성형 법 

핫페리슨법 ==> 다이렉트 법 , 금형이동법 , 페리슨 이동법 

개념 :  물병용기 와 같이 속이 비고 바닥이 있는  사출품 성형 방법 

방법 : 

압출 중공 성형 :  먼저 블로어 될 속이 빈 튜브 예비사출물을 압출 -> 이어서 예비 사출물을 완성할 금형으로 감싼후 -> 공기를 불어 넣어서 금형안에서 팽창하도록 하여 용기 모양이 되도록 한 후 취출하여 완성 

상세 사항 : 예비 사출물을 금형으로 감쌀때 밑 부분이 봉합 되도록 한다. 

생산 응용 적용  : 금형이동식 블로 성형기  ( =핫 페리손 법 , 다이렉트 블로우 ) 

블로 성형에서 금형을 이동하여 파리손 압출을 연속 운동할 수 있도록 한 블로 성형기이다. 

곧 금형을 크로스 헤드 다이에서 압출한 파리손을 끼우는 위치에 이동하여 파리손이 소정의 길이에 달하면 동시에 그것을 끼우고 곧바로 압출노즐 위에 설치 되어 있는 커터로 파리손을  절단한 뒤 금형을 성형 위치에 이동시킨다. 성형위치에 이동한 금형내에는 그 상부에 설치되어 있는 핀에서 파리손 내부에 공기를 주입하여 블로 성형을 한다. 그 다음 금형을 열어서 블로성형품을 꺼내는 동시에 금형을 파리손 압출용 다이의 위치에 이동한다. 금형의 개수와 이동형식에 따라서 수종의 조합을 채용할 수 있다. 파리손 이동식 블로성형기와 마찬가지로 열안정법이 좋지 않은 성형재료의 블로성형에 적합하다.

단점 : 만약 병목에 나사가 있을 시 명확히 형상을 구현하기 조금 어렵다. ( 그런 경우 사출 중공성형을 한다. ) 

사출중공성형 :  페리손을 금형에 사출하여 완성하고 뒤이어 금형을 블로어 할 금형으로 교환하거나 이동후 압축공기로블로어 하는 성형 ( 페리손 사출후 뒤이어 블로우성형하는 경우를 1단계 블로우성형이라한며 핫페리슨법에 해당함)

압출 중공 성형으로는 병 뚜껑을 체결하는 병 주입구 스레드 형상을 명확하게 하기 어려워서 페리손을 사출 성형으로 병입구 부분의 스레드를 완성하며  페리손을 사출 결정화 완성 (냉각) 후 패리손 재가열후에 중공성형 하는 것을 2단계 블로우성형이라하며 콜드페리슨법에 속한다. 이경우 PET 병 생산에 많이 쓰이며 특히 블로우 바로직전에 스트레치 로드를 통해 페리손을 축 방향으로  스트레치 시키면서 블로잉하여 만드는 경우 사출 연신중공성형이라 한다. 

사출 연신중공성형 : 페리손을 중공성형 할때 페리손을 축방향으로 누르며 스트레치 시키면서 블로잉 하는 법 (로드로 누르며 연신하는 이유는 페트병과 같이 길이가 긴경우 파리손을 그냥 압축공기로 블로잉하면 축방향보다는 원주방향으로 늘어나기 때문에 ) 

1. 외관 검사 : 외관을 육안으로 검사하는 것 (=육안검사 라고도 함 )  제품의 완성된 모양을 관찰하는 비파괴 검사의 한 종류로 제품의 치수 측정,  제품의 변형및 결함을 중점적으로 조사하는 것. 또는 검사 대상의 모형이나 색깔들 외관을 보고 실시하는 검사로, 변형 파손 변색 등을 검사한다. 

2. 

OOO 에  사용되는 재료 각각 5가지 이상과 성분 과 특성 설명

OOO 를 위한 금형재료가 갖추어야 할 구비조건 설명 

OOO 의  급냉 조직 4종류와 제작 방법 설명 

OOO 의 시효현상과 원인에 대하여 설명 

OOO 에 대한 열처리 조건과 특성을 설명

OOO 강의 특징과 종류

OOO 강의 표면 경화처리법 의 종류와 특징 비교 

OOO 강의  열처리에 대한 모든 종류와 특징 설명 

OOO 강 특성에 대한 설명 

OOO 함유된  원소가 강에 미치는 영향 

OOO 의 PVD 와 PVCD 의 비교 차이 

금형강의 OOO화 에 대하여 설명 

OOO 강의 내마모성 향상 대책 

OOO 강 수명 향상을 위한 열처리 방법 

금속 표면 경화처리법은 질화처리 , 침탄처리  고주파 열처리 등이 있다. 그중에 질화처리법은 

진공로에서 질화가스를 이용하여 표면에 경화층이 생성 되도록 하는 열처리로 주로 저탄소강에서 시행되며 

표면만 경화처리 하기 때문에 겉은 강하고 속은 부드로운 소재가 되며 내구성과 인장능력이 좋아진다. 

기계 구조용 탄소강 : SM   중탄소강에 속하며  탄소량 0.3% ~ 0.6% 까지를 말하며  열처리후에  HRC 40 정도가 된다. 금형에서는 프레스의 홀더와 사출의 몰드베이스에 주로 쓰인다. 가공성이 좋다.  

탄소 공구강 :   JIS:SK KS:STC  고탄소강에 속하며 탄소량 0.8%~ 1.5% 까지의 탄소강이며 열처리후 HRC 50까지 형성된다. 주로 프레스에서 원형 펀치핀이나 리프터 핀, 사출에서 밀핀 등으로 많이 쓰인다 열처리후에도 가공성이 양호하다. 

합금 탄소 공구강 :  JIS :SKS,  KS:  STS  고탄소강 ( C 약 1.5%) 에 합금 W, Mo, V, Co 등이 합금되어 열처리후에 HRD 55까지 올라간다.  열처리는 질화열처리 일반열처리 모두 사용하며 너무 경도가 높아서 변형이 되기도 한다. 

 주요 강종으로는 , STS 3 , STS 5 등이 쓰인다 

합금 다이스 공구강 : JIS :SKD KS STD , STD 강은 프레스용 냉간단조강으로 잘 쓰이며 열처리후에 100%마르텐사이트를 얻기위해 초서브처리를 해야한다. 뜨임은 고온뜨임 ( 400~500도) 후에 안정화된 조직을 얻는다. 고온뜨임후에는 소르바이트 조직을 주로 얻는다.  합금원소로는 합금 탄소강에서 W, Co를 빼고 Cr  Ni 첨가시킨다.  각 원소들의 역할은 Cr : 담금질성을 좋게하고, Ni 가공 경화능을 높인다. Mo : 열처리성을 개선시킨다. V : 열처리성을 개선시킨다. 

주요 소재로는    SKD11 ( 냉간가공성 좋음 ) 강인성이 좋음 , SKD 61 ( 열간가공성 좋음 ) 이 쓰인다.  특히 와이어 가공성이 좋고 청정성이 좋다.

합금 고속도강 :  JIS, KS : SKH   합금 다이스 공구강에  -W 계로는 SKH9 계통으로 절삭공구용으로 쓰이고 -Co계는 SKH11 계통으로 금형강 등으로 쓰인다.  열처리는  1050도 까지 가열한 후 

목적 : 드라이아이스 ( -70도 )  액화질소 (-150도) 이용하여 궨칭된 소재를 영하의 온도로 100% 마르텐 사이트화 하는 열처리 . 

방법 : 퀸칭 직후  중탄소강은 드라이아이스 고탄소합금강은 액화질소를 사용하여 마르텐사이트가 완성되는 MF 선을 지나도록하며 25mm당 10분정 멈추어 있다가 상온으로 복귀 시킨다. 

효과 : 100% 마르텐 사이트로 변태하여  잔류오스테 나이트로부터  시효변형을 막고 소재의 수명을 연장시킨다. 

사출 금형의 소재는 캐비티의 소재와 몰드베이스의 소재로 나눌 수 있고 프레스 금형의 소재는 속재료와 겉재료 상하홀더의 재료로 나눌수 있다. 

사출 금형의 몰드베이스와 프레스의 상하 홀더 는 주로  SM20C , SM45C가 쓰인다. 

사출금형의 코어는 KP4M , NAK80 , SKD61 , 스타박스  등이 사용되고 있다. 

프레스 코어는 SKD11 , SKS3 등이 사용된다. 

선정이유 :  KP4M : 일반 몰드용으로 자주 사용된다.  적당한 가공성과 내구성 내식성을 가지고 있고 가격이 저렴하다. (경도 : HRC 45 프리하든 )

NAK 80 : 경면 몰드용으로 사용된다. 주로 방전가공성이 좋다.  방전가공에 대한 경면성이 좋고 래핑가공에 대한 경면성 또한 좋다.  가격대 성능비가 우수하여 경면 사상을 위한 금형으로 쓰인다.  ( 경도 HRC 48정도 프리하든 )

SKD 61 :  위의 KP4M 이나 NAK80은 바로 사용가능한 프리하든강인것에 반하여 SKD 61종은 열처리를 해아하는 강이다. 주로 열처리전에 NC나 밀링가공을 완료한 후 열처리후에 방전가공과 와이어 가공을 시행하여 사용한다. 열간 내구성이 좋아서 일반 품질 이상과 오랜 사용을 위해서는 적합하다.  열처리 후에 경도  HRC 50 정도을 예상할 수 있다. 

스타박스 : 래핑작업에 의한 경면성이 좋고 내식성이 좋아서  PVC 가공등의 염소에대한 내식성을 가지고 있다.  프리하든강중에 고급강에 속하며 경면성 내식성 내구성이 뛰어나다.  고가의 재료이며 경도 HRC 53 프리하든 이다. 

SKD11 : 냉간 금형용 다이재질로 많이 사용하며  와이어 가공성이 좋고  자체 청정성이 뛰어나다.  어널링 된 상태에서도 질긴 재질이어서 가공성은 좋지 않으나  열처리성이 좋아서 1100도에서  송풍냉각으로도 마르텐사이트가 형성된다. 다만 고 탄소강으로 -98도 정도까지 내려가야 완전마르텐자이트가 되므로 내구성과 경시성이 좋다. 

SKS3 : 합금 공구강으로 가격대 성능이 좋고 HRC 58이상의 열처리가 가능하여 프레스 받침판등에 자주 쓰인다. 주로 질화열처리로 사용했었다.